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* ３、优先级 在一切活动中给Ａ类物品以高优先级以压缩其提前期与库存。 Ｂ类物品只要求正常的处理，仅在关键时给以高优先级。 给Ｃ类物品以最低的优先级。 * ４、订货过程 Ａ类物品提供仔细、准确的订货量、订货点与ＭＲＰ数据。对计算机数据需用人工核对，再加上频繁地评审以压缩库存。 Ｂ类物品每季度或当发生主要变化时评审一次ＥＯＱ与订货点，ＭＲＰ的输出按例行公事处理。 Ｃ类物品不要求作ＥＯＱ或订货点计算。订货往往不用ＭＲＰ作计划。手头存货还相当多时就订上一年的供应量。使用目视评审，堆放，等等。 * 分类管理 A类——重点管理，可采用连续型库存观测系统进行控制，该类物资的采购订货，必须尽量缩短供应间隔时间，选择最优的订购批量 B类——视企业具体情况采用综合控制方或连续、定期方法，在采购中其订货数量可适当照顾到供应企业确定合理的生产批量以及选择合理的运输方式 C类——一般管理，可采用定期型库存观测系统进行控制。一般根据供应条件，规定该物资的最大储备量和最小储备量 实行ABC分类法的好处： 对物资控制做到重点于一般相结合，有利于建立正常的物资秩序，有利于降低库存，节约仓库管理费用，节约资金，加速资金周转，提纲经济效益，方法简便适应，易于推广，有利于简化控制工作 * * 成都理工大学工程技术学院管理系 * Min-Max库存控制方法——综合策略 ROP S 最大库存S 最大最小系统 成都理工大学工程技术学院管理系 * ROP S 最大库存S 最大最小系统 * 这种补给策略有一个固定的检查周期t、最大库存量S、固定订货点水平R。 当经过一定的检查周期t后，若库存低于订货点，则发出订货，否则，不订货。 订货量的大小等于最大库存量减去检查时的库存量。 当经过固定的检查时期到达A点时，此时库存已降低到订货点水平线R之下，因而应发出一次订货，订货量等于最大库存量S与当时的库存量I1的差（S-I1）。 经过一定的订货提前期后在B点订货到达，库存补充到C点，在第二个检查期到来时，此时库存位置在D，比订货点水平位置线高，无须订货。第三个检查期到来时，库存点在E，等于订货点，又发出一次订货，订货量为(S-I3),如此，周期进行下去，实现周期性库存补给。 返回首页 * 第三节 库存控制的定量分析方法 定量订货方式 定期订货方式 单周期订货 ABC分类法 * 一、定量订货方式 准则 连续检查库存位置，当库存位置下降到在订货点R时，发出一个固定数量Q的订单。每次的订货批量通常是固定的；相邻两次订货的时间间隔通常是变化的。 要点：订货批量的确定和再订购点的设立。 订货批量的确定 订货点R * 1. 订货（生产）批量的确定 设：某物资的年需求量为D； 每次订货批量为Q 每次订货成本为S 物资单价为P 年保管费率为h * 经济订货批量Q*（EOQ模型） 指使库存总成本最低的订货量 假设：需求已知为常量；提前期为0；不允许缺货；订货和生产都是批量的；货物是单一产品 计算方法： 对Q求导，得： 库存成本 = 采购成本 + 订货成本 + 保管成本 * 计算公式 年订货成本 成 本 批量 0 注意：以经济订货批量订货时，年订货成本与年保管成本相等。 经济生产批量模型（EPL模型） 一般来说，物资在入库的同时是被逐渐领用的，也就是说，当生产率（入库速度）大于需求率（领用速度）时，库存是逐渐增加的。 要防止库存无限增加，应当在库存达到一定量时，停止生产一段时间。 由于生产系统调整准备时间的存在，在补充成品库存的生产中，需要确定一个最佳的生产批量，这就是经济生产批量问题。 * * p为生产率；d为需求率（d＜p） * 例8.2 根据预测，市场每年对某公司的产品需求为20000台， 一年按250个工作日计算。生产率为100台/天，生产提前期 为4天。单位产品的生产成本为50元，单位产品的年维持库 存费为10元，每次生产准备费用为20元。试求经济生产批量 ，年生产次数，订货点和年最低费用。 d=D/n=20000/250=80台/日 CT= CH +CR +CP * 2、订货点的确定 （1）需求与提前期是确定的 Q R L d t * 不确定条件下 订货提前期的不确定性 需求率的不确定性 Q Is 0 R t L d 安全库存量 P（s）表示缺货率 * （2）提前期确定、需求不确定 假定提前期内每天的需求为x， ， 为平均日需求量， 为每天需求的标准差，L为以天计的提前期， 表示服务水平（概率，1- 为缺货概率），推导订货点的公式： 首先，令X为提前期内的需求，X=L*x，则 其次，将正态分布标准化： 第三，查正态分布表得到 （不缺货的概