精密和超精密加工技术..doc

《精密和超精密加工技术》学习总结 11机械1班 201141101107 0. 引言 精密和超精密加工技术不仅直接影响尖端技术和国防工业的发展，还影响着国家的机械制造业的国际竞争力，因此，全球各国对此十分重视！本文就从超精密切削、精密和超精密磨削、精密研磨与抛光、精密加工的机床设备和外部支撑环境、微纳加工技术等相关的超精密加工技术进行研究与总结。 1. 超精密切削 超精密切削是国防和尖端技术中的重要部分，受到了各国的重视和发展。 超精密切削的切削速度选择 超精密切削所使用的刀具是天然单晶金刚石刀具，它是目前自然界硬度最高的物质，具有耐磨性好、热传导系数高和有色金属间摩擦系数小。因此，在加工有色金属时，切削温度低，刀具寿命很高，亦可使用1000-2000m/min的高速切削。而这一点（切削速度并不受刀具寿命的制约）是和普通切削规律不同的。 超精密切削的速度选择是根据所使用的超精密机床的动特性和切削系统的动特性所决定的，即选择振动最小的转速。换而言之，要高效地切削出高质量的加工表面，就应该选择动特性好，振动小条件下最高转速的超精密机床。例如沈阳第一机厂圣工场的SI-255液体静压主轴的超精密车床在700-800r/min时振动最大，故要避开该转速范围，选择低于或者高于该速度范围进行切削，则可得到较好的加工表面。 二、超精密切削时刀具的磨损和寿命 天然单晶金刚石刀具超精密切削应用于加工铝合金、无氧铜、黄铜、非电解镍等有色金属和某些非金属材料，比如激光反射镜、雷达的波导管内腔、计算机磁盘等。 判断金刚石刀具是否破损或磨损而不能继续使用的标准是根据工件加工的表面粗糙度有无超过规定值。而金刚石刀具的切削路程的长度则是其寿命长短的标志。倘若切削条件正常，刀具的耐用度可达数百千米。但是在实际使用中，金刚石刀具常是达不到这个耐用度，因为加工过程中切削刃会产生微小崩刃而不能继续使用，而这主要是由于切削时的振动或切削刃的碰撞引起的。因此，金刚石刀具只能使用在机床主轴转动非常平稳的高精度机床上，而刀具的维护对机床的要求亦是如此。 积屑瘤的生成规律对切削力和加工表面粗糙度的影响 超精密切削时积屑瘤对切削力的影响与普通切削是不同的。超精密切削产生的积屑瘤高是切削力大，积屑瘤小时切削力小，和普通切削切钢的规律正好相反。 加工表面粗糙度则是和积屑瘤的高度直接有关，也就是积屑瘤高度越大，表面粗糙度越大：积屑瘤越小加工表面粗糙度越小。 2. 精密和超精密磨削 精密和超精密磨削加工是利用细粒度的磨粒和微粉对黑色金属、硬脆材料等进行加工，得到高加工精度和小表面粗糙度值。其中加工方式可分为固结磨料和游离磨料，具体分类如下图所示： 一、精密磨削 加工精度为1-0.1um，表面粗糙度达到Ra0.2-0.025um的磨削方法称为精密磨削。精密磨削主要是靠砂轮的精细修整，使磨粒具有微刃性和等高性，磨削后，被加工表面留下大量极微细的磨削痕迹，残留高度极小，加上无火花磨削阶段的作用，获得高精度和小表面粗糙度表面。其工作机理可分为3点：微刃的微切削作用、微刃的等高切削作用和微刃的滑挤、摩擦、抛光作用。 精密磨削时所选择的的砂轮是以易产生和保持微刃及其等高性为原则，而其粒度可分为粗粒度和细粒度。粗粒度是以微刃切削作用为主，细粒度是以摩擦抛光作用为主。砂轮的修整是精密磨削的关键技术之一，修整办法有单粒金刚石修整、金刚石粉末烧结型修整器修整和金刚石超声波修整等。 二、超精密磨削 加工精度达到或高于0.1um，表面粗糙度小于Ra0.025um的磨削方法称为超精密磨削。而镜面磨削是指加工表面粗糙度达到Ra0.02-0.01um，表面光泽如镜的磨削方法，其对加工精度的要求不明确。 超精密磨削的特点可归纳为3点：超精密磨床是超精密磨削的关键，超精密磨削是一种超微量切除加工和超精密磨削是一个系统工程。 超精密磨床的特点则可归纳为5点：高精度，高刚度，高稳定性，微进给装置和计算机数控。 3. 精密研磨和抛光 研磨与抛光加工是历史最久，应用广泛而又在不断发展的加工方法。在现代信息、光学等领域中，精密研磨与抛光占有必不可少的地位。 研磨 研磨加工是指利用硬度比被加工材料更高的微米级磨粒，在硬质研磨盘作用下产生的微切削和滚轧作用实现被加工表面的微量材料取出，使工件的形状，尺寸精度达到要求值并降低表面粗糙度、减小加工变质层的加工方法。 研磨加工机理包括硬脆材料的研磨和金属材料的研磨。前者机理为研磨过程中被加工材料的去除是靠磨粒的滚轧作用或微切作用。后者则是相当于普通切削和磨削的切削深度极小时的状态，但是不同的是其研磨状态是不连续的。 抛光 抛光加工是指利用微细磨粒的机械作用和化学