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烧结过程控制技术的发展 摘 要：烧结过程控制在总体上可分解为烧结矿化学成分的控制、烧结过程状态的控制和烧结能耗的控制三个方面。烧结过程的动态复杂性和长时滞性， 要求对烧结矿化学成分进行提前预报， 并采用数学模型与知识模型相结合的控制方法。烧结过程状态控制则必须综合考虑热状态的控制和透气性状态的控制；烧结过程状态的影响因素多且相互制约，宜采用以知识模型为主的控制方法。专家系统、人工神经网络和模糊控制等人工智能技术的应用已成为烧结过程控制的重要发展方向。 关键词：烧结过程；控制；化学成分；烧结状态；烧结能耗 一、前言 铁矿石烧结过程的控制有两个主要目标：一是操作的稳定化，以便生产出化学成分稳定、粒度均匀和强度较高的烧结矿； 二是过程的最佳化，以便最大限度地降低生产成本。从过程控制的角度来看，烧结可以看作是这样一个系统： 一定的原料参数和操作参数作用于设备参数(统称为工艺参数)，则有一定的状态参数和指标参数与之相对应。烧结生产的目的就是通过调整原料参数、操作参数和设备参数，使状态参数和指标参数最优。 状态参数反映了烧结过程的状态，指标参数是指烧结矿的产量和质量指标。质量指标包括烧结矿化学成分、物理性能和冶金性能三个方面。物理性能和冶金性能主要通过调整烧结过程状态，减小中间操作指标波动来控制。产量指标的影响因素主要有烧结过程的透气性、成品率和台车速度，而这些参数与烧结过程状态的控制有关。烧结能耗主要与固体燃料的消耗有关。因此，烧结过程控制在总体上可分解为烧结矿化学成分的控制、烧结过程状态的控制和烧结能耗的控制。 二、过程计算机控制系统 我国80年代以来新建成的大型烧结厂基本都配备了过程计算机系统，一些老厂通过技术改造也部分或全部装备了计算机控制设施，为烧结自动化打下了良好的基础。 计算机技术的应用使仪表控制无法达到的功能得以实现，过程计算机系统实现了开环监视，闭环控制，引入现化控制理论和智能控制等高级控制方法和技术，可以在极短的时间内将实际生产系统中大量确定的、不确定的和模糊信息进行收集、处理，并根据生产过程的工况变化进行控制，满足了生产过程实时性的要求，从而克服了经典控制理论的局限性，使对于复杂工业系统进行高精度，高功能的控制成为现实。 过程计算机控制系统已在对不同领域的复杂生产过程的控制中取得成果，烧结行业中也有先例旧本烧结厂已在计算机控制系统中成功地使用了专家系统、模糊控制和现代控制技术。如日本的川崎千叶和水岛烧结厂在综合使用这些技术的基础上，使操作标准化、自动化，开发完善了操作指导系统OGS， 进而研制了烧结能耗控制系统SECOS，发展成SECOS-OGS系统。基本实现了烧结过程和能源管理的自动化，取得优于人工操作的效果. 一个自动化系统除具备切实有效的功能外，还应具备较高的可靠性。检测仪表的可靠性是系统可靠性的基本保证和关键所在。目前烧结检测仪表不配套已影响到自动化技术的进一步推广应用。而在过程计算机系统下开发智能化仪表是提高检测仪表可靠性的行之有效的方法。以微机为核心的智能仪表的开发。已在一些生产领域取得成果。在烧结生产系统中，设备作业率对于系统的稳定和生产的高效率有着举足轻重的影响。提高设备作业率，除了加强设备维护管理之外，发展支持它的设备诊断技术同样重要。国外已由时间为基准的维护逐渐转为以状态为基准的维护了，设备诊断也正在由便携仪器人工检测转为过程计算机系统下的在线诊断。 我国新建大型烧结厂虽然都配备了功能强大的过程计算机控制系统，但目前开发的功能多只限于工艺过程和设备运行的集中监视和报表的打印，少数厂在诸如水分控制等局部建立了自动控制回路而大规模的过程信息管理的数据库、全过程的自动控制、设备故障诊断和报警等功能还未得以开发。 过程应用软件的开发是计算机过程控制功能得以实现的关键，真实反映生产过程的数学模型的研制，用计算机曾、结归纳专家的智慧和经验的智能控制系统的研制等等，这些工作的进行直接决定着烧结自动化的进程。 三、数学模型 数学模型是自动控制的灵魂，是被控过程的运动规律的定量化。但建立与真实过程相近的数学模型却不容易。人们发现，迄今为止的数学模型大部分是无法证实的，模型不能很好地反映实际过程，结果是控制理论普遍应用于模型而不是实际工程。这正反映了一个事实，以往的数学模型，多是基于过程内部机理的分析法建模，建模时对所研究的对象必须提出合理的简化假定，然而，这些假定往往不一定能符合实际情况，并且，烧结过程机理也并非完全知道。此外，过程的某些因素也可能在不断变化，而又难以精确描述， 且有复杂的外部千扰，使模型参数不可能稳定，更为不利的是烧结过程存在着长达数小时的时滞，使控制动作不能有效到位。为了设计能实时进行信息处理，排除干扰，寻求最优操作条件以及适应环境的改变而改进自身性能的过程控制系统，现代控制论基于系