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关于带式输送机托辊间距的探讨 　　[摘要] 通过对带式输送机的托辊传统选型计算，输送带挠度的分析，探讨托辊间距的合理布置对设备投资及能耗的影响，并结合实例进行分析说明。 　　关键词：带式输送机；托辊；间距分级 　　中图分类号：TD528文献标识码： A 文章编号： 　　前言 　　托辊是带式输送机上用量最大、最关键的部件之一。常规设计的带式输送机托辊的重量约占整机重量的30%~40%，占整机价格的25%。因此，如果能对胶带机托辊进行合理的设计和布置，可减少投资、营运及维护费用，节约能源，并带来可观的经济效益。 　　 　　托辊间距确定方法 　　1．1根据选型手册选取 　　传统托辊间距通常是根据两托辊间的输送带下垂度（1%）确定。我国目前采取的DTⅡ型带式输送机规定的托辊间距为： 　　当物料松散密度γ≤1600kg/m3时，承载托辊间距取1200mm。 　　当物料松散密度γ1600kg/m3时，承载托辊间距取1000mm。 　　回程托辊间距一般取3000mm。 　　1．2根据张力确定间距 　　根据计算，确定出输送机承载段和空载段的最小张力值，由公式即可计算出承载段和回程段托辊间距的理论最大值。 　　承载段间距 　　 　　 （1） 　　回程段间距 　　 　　 （2） 　　式中：Famin—承载段输送带最小张力，N； 　　Fbmn—回程段输送带最小张力，N； 　　qb—单位长度输送带质量，kg/m； 　　qg—单位长度物料质量，kg/m； 　　β—输送机倾角，（°）。 　　以上两种方法其基本原理都是按照胶带的最小张力确定托辊间距的，在整机长度上是采取了统一的托辊间距。这样虽然可以简化设计和制造工艺，但没有考虑到胶带张力变化对托辊间距的影响。对于短距离的带式输送机影响不大，但对于长距离带式输送机则会增加托辊数量，造成设备造价较高，运行阻力、能耗、维护费用等会相应增加，因此可以将其优化。 　　 　　托辊间距的合理设计 　　带式输送机在整个运输长度上，输送带的张力是连续变化的。合理的托辊间距应在满足托辊承载能力及寿命的基础上，保证输送带的垂度的条件下，来确定托辊间距。 　　在设计时，托辊间距应同时满足2个条件：（1）托辊承载能力及寿命要求；（2）输送带的下垂度要求。 　　2．1根据托辊承载能力及寿命确定托辊间距 　　托辊的承载能力及寿命取决于物料的特性、单位长度输送带及物料的质量，托辊间距、带速、辊径、轴承和运行工况等因素，可由其动载和静载分别计算如下： 　　（1）承载托辊间距 　　 按静载计算 　　 　　 （3） 　　 按动载计算 　　 　　（4） 　　式中：[P0]— 承载托辊的辊子额定承载能力，N； 　　 　　 　　承载托辊间距取式（3）、（4）计算出的较小值，即可满足承载能力的要求，并保证托辊的使用寿命不小于30000小时。 　　回程托辊间距 　　按静载计算 　　 　　（5） 　　按动载计算 　　 　　 （6） 　　回程托辊间距取式（5）、（6）计算出的较小值，即可满足承载能力的要求，并保证托辊的使用寿命不小于30000小时。 　　2．2根据输送带下垂度确定托辊间距 　　输送带下垂度取决于托辊间距、胶带自身张力、单位长度载荷等因素，一般要求输送带下垂度为不大于1%： 　　承载段托辊间距 　　 　　 （7） 　　回程段托辊间距 　　 　　（8） 　　式中：F—该处输送带张力，N； 　　—输送带下垂度，一般取k=0.01。 　　由式（7）、（8）可知，在载荷及垂度一定的情况下，托辊间距取决于该处胶带张力的大小。为满足下垂度要求，张力较小段采用较小的托辊间距，张力较大区段可采用较大的托辊间距，可采用托辊间距分级的做法，这样可以大量减少托辊的使用量。 　　 　　托辊间距的分级 　　一台给定的带式输送机由于各处的张力与载荷各不相同，允许的托辊间距也不相同，可以根据各点的具体张力和载荷情况，布置不等间距的托辊。 　　以一条长为2000m，输送量2000t/h倾角16°带宽1200mm带速3.15m/s的胶带机为例 ： 　　物料单位长度质量为176kg/m；单位输送带质量为45.2kg/m。 　　托辊直径为133mm，托辊转速为452r/min。 　　计算的前提条件是：允许垂度为1%，轴承寿命为20000h。 　　轴承寿命允许的托辊间距为：206轴承为2.1m；305轴承为2.4m，306轴承为2.9m。托辊分级处理后的结果如下表： 　　 　　 　　结论 　　通过对带式输送机托辊间距的合理确定及优化布置，可大大减少托辊用量 ，其优越性是非常明显的。 　　托辊成本约占输送机成本的30%，如果托辊