谈零存货-原稿.doc

1零存货的概念 零存货，是指在生产、流通、销售等环节中，各种原材料、在产品、产成品等库存得以被有效地控制，商品物资以少量的仓库储存形式存在，而大部分处于正常周转状态的一种库存管理方式。零的起源，最早可追溯到20世纪60年代，当时日本丰田汽车公司实施准时制生产，在管理手段上采用看板管理、单元化生产等技术，实现了生产过程中基本无积压原材料和半成品的目标，降低了库存及资金的积压，提高了管理效率。70年代初期，欧美许多国家相继仿效，零从生产环节延伸到原材料供应、物流配送、产品销售等各个领域。我国海信集团公司、华宝空调器厂、嘉陵摩托车集团，以及浙江西子奥的斯电梯等企业，也先后引进了零的先进管理管理是企业管理的核心部分，是大多数制造业企业内部管理的一个薄弱环节。传统的生产系统是一种生产程序由前向后推动式的生产系统，前面的生产程序属于主导地位，后面的生产程序只是被动地接受前一生产程序转移下来的加工对象，继续完成其未了的加工程序。推行这种生产系统，必然会导致在生产经营的各个环节，存在大量原材料、在产品、半成品库存，占用了企业的大量资金。在传统的管理会计中，认为质量问题是在“经营”阶段才开始产生的，且主要归咎于生产工人。因此，把质量控制的重点放在生产过程最终的专业检验人员的质量把关上。不仅如此，标准成本系统认为错误是不可避免的，因此，通过对浪费(废品和返工)的“正常容许”而使浪费制度化，从而将不良产品的成本根据精心设计的成本程序分配到合格产品中。零能有效降低企业库存积压的风险，降低企业生产成本，提高产品质量和产品核心竞争力，提高企业的经济效益,主动的成本管理。关键是通过全员参与，从身边的每一件小事上做起，不断改进，消除无效劳动。因此，零存货要求在作业分析的基础上将全部作业区分为增值作业和不增值作业。比如，为了确保在零存货的环境下及时交货,需要对产品形式到交货的整个闲置时间进行分析，这包括加工、检验、运输、等待、储存等。一般而言，在传统制造加工时间仅占闲置时间的10%左右。严格说，只有加工作业是增值作业，其它如检验、等待、储存等均为不增值作业，它们是一种浪费。实施零存货，及时交货不再是依赖存货来解决，而是通过消除无效作业，缩短闲置时间来实现。由于零存货的“需求拉动”，每一个环节均会主动改进自己的工作，规范增值作业，消除不增值作业，从而实现全过程的成本控制，降低和节约成本。2、零存货促进了全面质量管理。全面质量控制制度则从根本上废除了这种观念，它是以实现“零”缺陷作为质量管理的出发点，把重点放在操作工人(不是专业检验人员)对每一加工程序连续性的自我质量监控上。一旦加工操作发现问题，立即采取措施，尽快进行纠正(或消除)，以实现缺陷在生产第一线上瞬时的自动控制，绝对不允许让任何一件有缺陷的零部件从前一生产程序转移到后一生产程序上，以保证企业整个生产过程中“零缺陷”的,大大提高了成本有充分技术经济增长依据的可归属性。在零存货环境下实行单元式生产，产品所需的全部加工程序都在一个制造单元内完成，这样所有与该单元经营直接相关的成本，包括那些传统上被认为是间接费用的折旧费、修理维护费等已成为产品的直接成本，大大增强了成本的可归属性。这将有利于企业正确计算产品成本，使管理当局据以作出具有充分技术经济依据的决策。其次，采用作业成本法，科学地解决了日益增长的制造费用按产品对象化的问题.传统的成本计算,产品成本中除直接材料、直接人工外,其余的都归入制造费用,然后,采用单一的分配标准,按各产品所用的直接人工或机器工作小时的比例进行分配,形成各种产品应负担的制造费用成本.而在零存货管理系统下,制造费用总体仍以单一的分配标准进行分配势必会形成不同产品之间成本的严重歪曲,而以作业成本法取代传统的成本计算法,就能够较好地解决这一方面存在的问题.解决问题的基本途径是:缩小制造费用的分配范围――由全厂统一分配改为由若干个＂成本库＂分别进行分配；增加分配标准由单标准（直接人工小时或机器小时）分配改为多标准分配，即按引起制造费用发生的多种＂成本动因＂进行分配．一个成本库是由同质的成本动因组成，它对库内同质费用的耗费水平负有责任．作业成本法通过分别设置多样化的成本库并按多样化的成本动因进行制造费用的分配，使成本计算特别是比重日趋增长的制造费用按产品对象化的过程大大明细化了，而按照人为的标准间接地分配于有关产品成本的比重缩到最低限度，这种做法对提高成本计算的正确性有很大帮助。再其次，产品成本与期间成本趋于一致，使成本计算成为一种非累积的成本计算。传统的成本管理系统下，由于供产销各个环节保持较多的存货，因而本期的产品成本受上期结转之存货成本的影响，要经过多层次的积累、分配和再分配，是一种累积性的成本法，使据以确定的本期产品成本不能如实反映本期生产经营的工作质量和效果。而在零存货管理系统下，如供