水泥稳定碎石层骨料产生离析的原因及预防措施.docVIP

水泥稳定碎石层骨料产生离析的原因及预防措施 　　摘 要：针对水泥稳定碎石基层施工中骨料离析的现象，就其产生的原因进行综合分析，并提出相应的预防措施，以便为今后该类工程施工提供参考和借鉴。 　　关键词：水泥稳定碎石基层；骨料离析；影响因素 　　1 引言 　　水泥稳定碎石是近几年新兴的用于高等级公路基层施工的一种半刚性路面结构型式，作为半刚性沥青路面的主要承重结构层，具有早期强度大、水稳定性好、板体性能强及施工速度快等优点。采用水泥稳定碎石基层的施工技术，以其便于机械化施工和易于施工质量控制，在高等级公路建设中占有的比例越来越多。目前，从我省完成和在建的高速公路路面的结构统计中可见，普遍地采用水泥稳定碎石基层的结构类型。但是，水泥稳定碎石基层是一项隐蔽性构造物在实际施工操作中，如果施工质量控制不良，则极易发生部分骨料离析的现象，最终必给沥青路面工程质量留下一定的不利隐患。因此，要求施工单位必须加强其施工质量控制的力度，从开始备料、拌合、运输直至摊铺过程中严格加以预防，从而达到消除骨料离析的预期目标。 　　2 骨料离析现象 　　骨料离析是水泥稳定碎石在基层施工中最直观和最常见的病害现象，也是沥青路面施工质量控制的一个重要指标。从理论上分析，骨料离析主要是指混合料在堆放、运输、拌合及摊铺过程中，由于各骨料受到外力作用，在其受力大小与方向不同的条件下，产生了离析的现象，通过对多年高等级公路施工实践经验的总结研究，可归纳出水泥稳定碎石基层下列三种骨料离析的现象。 　　2.1 混合料拌合机拌料时的离析 　　使用混合料拌和机在进行水泥稳定碎石基层的拌料时，由于骨料级配不合理，配合比不准确，搅拌不彻底及拌合机设计的缺陷，导致拌合料发生粗、细料集中的现象。 　　2.2 混合料运料车运输中的离析 　　使用载重自卸混合料运料车在接料、运料及卸料是，由于运料车作业方式不当和外界情况的影响，引起混合料中骨料的滚动而形成粗、细料集中的现象。 　　2.3 混合料摊铺机摊铺时的离析 　　使用混合料摊铺机在进行水泥稳定碎石基层的摊铺时，由于摊铺机进料和出料的速度不均衡，操作不规范，造成铺筑层出现骨料窝状或带状集中的现象。 　　3 骨料离析原因分析 　　上述三种骨料离析的现象，实际上都是在水泥稳定碎石基层施工中经常遭遇的质量问题之一。在具体过程中，这种质量问题处理不好，将直接关系到路面基层的强度和稳定性，并加剧沥青路面的破坏速度。为此，有必要从以下四个方面找出骨料离析产生的原因。 　　3.1 原材料的级配组成和配合比因素 　　在水泥稳定碎石基层的施工中，一般都采用过筛后的天然碎石。但由于资源条件和就近取材的限制，加上材料堆放和筛网制作不周，各种骨料不可能时刻保持一致，往往容易造成筛分料的级配不合理，同时混合料配合比喻与试验室提供的配合比存在偏差，也会造成混合料的和易性变差而产生骨料离析。 　　3.2 混合料拌和机的因素 　　（1）拌和机的配料斗中，由于输送皮带的移动，带动级配料沿输送皮带方向在配料斗中堆积，当骨料粒径不一致时，形成供料不均匀。 　　（2）皮带输送机由于倾角不合适，输送皮带的线速度较大，造成拌合料中的粗粒料沿皮带向下滚动，从而产生不应有的离析。 　　（3）在拌合缸中，由于混合料中粗粒料惯性大，在搅拌启动或停机过程中，其被搅动翻转抛出的力量也大，集中在拌缸周边，进而产生离析。 　　（4）拌合料进入成品料仓中，由于受输送皮带线速度的影响，粗粒料的惯性较大，直接冲撞成品料仓前壁，然后反弹回成品料仓后壁下方，形成粗、细料严重离析的现象，这是拌合过程中产生离析的重要因素。 　　3.3 混合料运料车的接料、运料及卸料 　　运料车在接料时，不能及时地前后移动接料的位置，使混合料过于集中堆积，发生粗、细料的离析。在运料中，由于路况坑洼不平和运距较远，混合料经过剧烈颠簸而发生粗、细料离析。因在卸料时，车厢缓慢地升起、而后车厢门提前打开，造成部分粗粒料首先滚落下来，也同样可以产生离析。 　　3.4 混合料摊铺机的进料和出料 　　摊铺机在进料时，由于进料斗处于空载状态，运料车卸料使粗粒料滚入底部集中。摊铺机作业中，进料斗两侧的翻版经常向中间翻动收料，也使粗粒料滚入底部集中。当运料车的供料速度不能满足摊铺机的需要，致使摊铺机螺旋分料器的转速时快时慢，不能保证稳定旋转分料，造成大粒料集中在上部或两侧，也会产生离析，影响到摊铺的质量。 　　4 骨料离析预防探讨 　　鉴于上述原因的分析，造成骨料离析的影响因素是多方面的在具体施工中，只要坚持抓住施工质量控制这个最重要的环节，具体情况具体分析，制定出切实可行的解决方法，并运用于施工的实践中，水泥稳定碎石基层中骨料离析是可以避免的。 　　（1）严格从源头把好选材关，各种骨