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材料科学与工程学院 《材料学科前沿》文献综述 题 目： 镁基复合材料 学生姓名： 任城堡 学 号： 100601217 专 业： 金属材料工程 评阅教师： 张欣 2013年 月 镁基复合材料的制备方法 由于镁的熔点与铝相近，镁基复合材料的制备工艺与铝基复合材料相似。颗粒、晶须、纤维增强镁基复合材料的传统制备方法主要搅拌铸造、挤压铸造以及粉末冶金，除了这些传统的制备方法以外，近年还出现了机械合金化、熔体浸渗、DMD法、自蔓延高温合成法、重熔稀释法、反复塑性变形等新型制备方法。　 2.1 粉末冶金法 粉末冶金法（Powder Metallurgy）是最早用于制备金属基颗粒复合材料的工艺。该方法是将预制好的纯镁粉或镁合金粉与陶瓷颗粒均匀地混合在一起，混 合粉末通过真空除气、固结成形后，再进行热压、锻造、轧制等冷、热塑性加工，制成所需形状、尺寸和性能的复合材料。制备过程中基体镁或者镁合金不必经过全熔的高温状态，因而界面反应大大减弱，且增强体颗粒在基体内分布均匀，从而赋予镁基复合材料更高的综合性能。[2] 2.2 铸造法(Casting Route) 搅拌铸造是制备颗粒增强金属基复合材料的一种典型工艺，通常分为3类：① 全液态搅拌铸造工艺；②半固态搅拌铸造工艺；前2类工艺属搅拌铸造法。③ 搅熔铸造工艺。 搅熔铸造法是靠桨叶旋转产生的机械搅拌作用使半固态基体合金熔体形成的涡流来强制引入增强颗粒，在增强颗粒与先凝固的金属晶粒混合均匀后再升温浇铸，凝固后得到镁基复合材料的方法。而搅拌铸造法是在液态下搅拌，搅拌后产生的负压使复合材料很容易吸气而形成气孔，另外增强颗粒与基体合金的密度不同易造成颗粒沉积和微细颗粒的团聚等现象。半固态成型可以减少宏观偏析，降低凝固收缩和成型温度，且陶瓷颗粒在基体内分布均匀。由于该工艺在很大程度上降低了镁在高温下的氧化烧损，且该工艺设备简单、成本低，最有希望应用于大规模的工业生产。 2.3 熔体浸渗法 按施压方式可以分为压力浸渗、无压浸渗和负压浸渗3种。压力浸渗是先将增强颗粒做成预制件，加入液态镁合金后加压使熔融的镁合金浸渗到预制件中，制成复合材料，该工艺已很成熟。无压浸渗是指熔的镁合金在惰性气体的保护下，不施加任何压力对增强颗粒预制件进行浸渗。该工艺设备简单 、成本低 ，但预制件的制备费用较高，因此不利于大规模生产。负压浸渗是通过预制件造成真空的负压环境使熔融的镁合金渗入到预制件中，制备的SiC／Mg颗粒在基体中分布均匀。 2.4 喷射法 喷射法是一种快速凝固法，包括喷射沉积法、熔融旋压法等。喷射沉积法首先使液态金属在高压惰性气体喷射下雾化，形成熔融合金喷射流，同时将颗粒喷入熔融合金的射流中，使液固两相颗粒混合并共沉积到预处理的衬底上，快速凝固得到镁基复合材料。利用此法制备的镁基复合材料中颗粒在基体内均匀分布，晶粒细小，界面清洁，但孔隙率较高，需进行二次加工。熔融旋压法能使含有颗粒状增强物的熔融金属以每秒几千至几百万度的高速度凝固，获得厚约50,~m的薄片，这些薄片被压实为坯料，然后挤压成型材。其颗粒分布相当均匀，具有极好的高温强度和高比刚度及断裂韧性。 2.5 DMD法 文献提出了DMD法( DisintegratedMeltDeposition) , 该方法先将基体与增强体颗粒以逐层夹逼的形式铺设, 在氩气保护下对其加热熔化并过热, 然后将过热处理的镁熔体搅拌均匀, 由两个氩气喷嘴将射流均匀地喷射沉积到底部的基板上, 制备出复合材料。用DMD法制备的复合材料基体与增强相之间的界面结合良好, 增强相在基体中分布均匀, 可起到显著的晶粒细化作用, 极大限度地抑制了孔洞的产生, 是一种新型而有效的镁基复合材料的制备方法。采用该方法已成功制备出了Ti/Mg, Cu/ AZ91A及Y2O3/ Mg等镁基复合材料。[3] 3 镁基复合材料的组织与性能 对镁基复合材料的组织与性能的研究目前已取得较大的成果,但并不深入全面, 力学性能数据分散性较大,仍处于探索性研究阶段, 距离大量的实际应用还需做大量的工作。 3.1 增强相及制备工艺对材料结构及性能的影响 镁基复合材料的组织特征与其他金属基复合材料的组织相似,也是纤维状、颗粒状或晶须增强体分布于合金基体中, 由于两者的膨胀系数相差较大, 在增强相周围存在高密度的位错缠结和残余应力, 这有利于提高材料的强度。从文献中发现