(精)模具装配工艺.ppt

（1）模具主要结构设计及其特点（图8.3.26） 1）二次内抽芯 2）流道和进料口的设计 3） 动、定模型腔的定位 图8.3.28定位卧销 4）冷却设计 5）拉料杆与斜推杆 6）导柱与导套 图8.3.28定位卧销 （3）模具制造工艺要点 该模具在制造中必须注意以下几点: 1）凡外形尺寸（尤其是外形装配尺寸）相同的零件，应进行整体加工，再分开后各自加工其余不同尺寸的部位。 2）凡装配时有配合要求的、有定位要求的或装配后在某一方位上处于同一平面的零 件，应取同一基准面准确定位，打表校准后再行加工。 3）本模具所有抽芯零件抽芯时，都是利用斜面之间的相对运动和斜面分力的推动作用来8.3.29所示的“线切割12°专用夹具”上切出，以保证12°的一致，减少误差，提高精度，确保抽芯和产品推出时的灵活、平稳、可靠。所有斜导柱的配合孔必须配镗，保证12°斜度的准确和一致。 图8.3.29线切割12°专用夹具 4）如图8.3.26中的A-A截面所示，件13. 17. 20. 22和件14. 16与件5、6、7进行组装时，在高度方向均以件6、件7的贴合面为统一基准面，与之贴紧（打红油检查），密合无间后紧固，到加工中心进行动模整体型腔面的三维加工（留抛光余量，加工后抛光到Ra0.8μm）。这样可以保证上述所有的动模型腔抽芯镶件的分型面全都在一个水平面上,避免出现产品内槽各抽芯镶件接口处因为分开加工而出现的高低不平。 5)所有模板均进行锻造后调质处理，并达到30~32HRC，所有易磨损零件应进行表面热处理。 3.塑料模具的试模和验收 根据产品的要求和合同之规定，经设计、制造、装配、调试和检验的模具还必须在相应的成型机上进行该产品的成型试生产。此种成型试生产的过程称为试模。 试模的目的是为了实际验证：模具结构是否正确、可靠；使用性能是否良好、稳定；所成型的制品是否合格；连续生产一千件的废品率是多少等。 （1）试模前首先应选定相应的成型机 根据产品产量、重量、模具结构尺寸以及产品材料的成型工艺要求等因素来确定成型机的注射量、锁模力、成型压力、及其规格型号。 安装模具前，可按成型工艺过程的要求条件进行试运转，运转正常进行预热。 （2）模具的安装、机床的调整及试模 模具完成总装配，经检查确认合格后，可在选定的注射机上，以确保操作者的安全和设备、模具的完好无损为原则，进行安装、固定，并对机床进行调整，以确保试模工作的顺利进行。 1）模具安装前的检查 检查模具的合模高度以及最大外形尺寸是否符合所选定的机床的相应尺寸条件； 检查吊装模具上的吊环螺钉和模具上的相应螺孔是否完好无损，孔的位置是否能 保证吊装的平稳和安全可靠。 有气动和液压结构的模具，其配件是否齐全，完好无损。阀门、行程开关、油嘴等 控制元件的动作是否灵活可靠。 检查定位环尺寸、浇口套主浇道入口孔等是否与机床的相关部位对正。 检查动模固定板上推杆孔的尺寸位置是否与机床的推杆尺寸位置相符合，有无偏移。 检查并核算模具的最大开模距离是否在机床模板的最大开模距离的范围内。 检查模具导柱、导套的配合是否良好,有无卡、滞或松动现象。 选择与机床模板上螺孔尺寸相同的螺钉，用以固定模具。 2）模具安装 模具检查后，装上吊环螺钉，进行整体吊装。吊装时，由操作者一人指挥，要慢，要稳。操作者应在模具一侧，控制并防止模具离地后大幅度摆动。吊到机床上方，开始下放时，更要慢而稳，以防碰坏机床或模具。严禁模具吊在空中无人控制；严禁任何人站在模具下方。 模具与机床定位孔对准后，慢慢合拢机床与模具。同时，再次查看是否对正，此时，机床不加压；吊具不松吊；操作机床喷嘴；慢慢靠近；轻轻接触浇口套；查看是否对正。经检查无误,模具各部正常,可稍加压力之后，松开吊具并撤离机床。 3）模具的固定 用压板、螺钉将模具分别固定在机床的动、定模板上。螺钉、压板的固定位置和压紧处分配要合理。紧固时要对角线同时拧紧，用力均匀，一步步增加拧紧力，严防一处完全紧死,再紧另一处。 大型、特大型模具（注射量在l800cm3以上的设备上生产的模具）除增加压板螺钉的尺寸和数量以外,还应在模具的下方，安装支承压板，协助承载模具的重量，以保证模具和机床的安全和生产的顺利进行。 有侧抽芯结构的模具应使抽芯方向呈水平方向。 4）机床的调试 慢速开模后，调整顶出杆的位置，应使推杆固定板与动模垫板间留有间隙（5mm左右），防止工作时损坏模具。计算好模板行程，固定行程滑块控制开关，调整好动模板行程距离。试验、校好顶出杆工作位置。调整合模装置限位开关。最后低