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提高焊接机器人结构件焊接效率 一、概述?2009年初，为提高挖掘机结构件焊接质量，降低员工劳动强度，柳州柳工挖掘机有限公司结构件厂新引进3台大型机焊接机器人（包括两台中型机动臂焊接机器人，一台中型机斗杆焊接机器人）。国内同行业，引进焊接机器人进行挖掘机结构件的焊接已是必然的趋势。安装、调试初期，焊接机器人程序再生时间长，无法满足生产需要。为有效提高机器人焊接效率，公司成立项目组，对焊接机器人程序进行优化，并验证其工艺可行性。?以CLG205C动臂为例：?1、 再生时间长，程序运行时间257分钟（剔除中途暂时停止时间）。?2、 异常处理时间长（起弧不良、烧穿），整个焊接机器人工位节拍时间达到303分钟，不能满足生产要求的240分钟。?注：工位节拍时间包括焊接时间，装夹时间，焊前处理，异常情况处理时间等。?3、 焊接腹板角焊缝时避开中腹板对接焊缝两端各150mm，后续收尾焊接工作量大。（见图1） ?图1 动臂腹板焊接时避开对接焊缝 4、 可焊率较低，为70.73%（注：可焊率=可焊焊缝总长/全部焊缝总长）。?二、现状调查、原因分析?经过项目组成员对机器人焊接过程的持续观察、分析得出导致CLG205C动臂焊接机器人产出时间长的主要原因如下：?1、 翻身次数多?由于考虑焊接变形等因素，厂家人员编制程序时，对其要求：?1）对接焊缝先单侧打底后再进行另一侧的焊接成形。?2）角焊缝分段对称打底、填充。?最终导致翻身次数比较多，为13次。?2、 传感与清枪次数多?由于焊缝分段较多，每段焊缝开始焊接之前都要进行传感检测，为了提高传感精度，传感检测前必须清枪，导致传感与清枪次数较多，传感次数39次，清枪次数43次，耗时约50分钟。?3、 焊接过程中异常因素较多?焊接过程中出现因素时，需中断焊接，对异常进行处理后方可进行下一步焊接，主要出现以下异常因素：?1） 起弧不良?由于使用φ1.6焊丝，焊接电流较大，焊接产生的氧化皮也较厚，在进行多层多道焊接时，经常有起弧不良的现象，操作者需手动清除开始点氧化皮后再重新启动。（见图2） ?图2 起弧不良 2） 烧穿?焊接机器人使用φ1.6焊丝进行焊接，焊接电流大，且个别角焊缝拼搭间隙大等原因，在进行焊缝打底时，经常出现烧穿的现象，操作者需对烧穿处进行补焊后才能进行下一步焊接，影响时间较长，约15分钟/台。（见图3） ?图3 烧穿 4、焊缝层数多?后腹板角焊缝焊缝层数为4层，后腹板与后支座对接焊缝为5层，中支座圆周对接焊缝为4层，焊缝层数较多，焊接时间长。?三、制定改进措施并实施?1、修改当前焊缝焊接顺序，减少翻身次数。?重新编制程序，修改焊缝焊接顺序为：?单侧后支座、前支座对接焊缝一次成形，角焊缝单侧全部打底后翻转，翻转次数由改进前的13次减少到7次，节省时间约5分钟。?2、 单侧连续打底焊接，不避开中腹板对接焊缝，减少程序数量，从而减少传感及清枪次数。?由于205C动臂采用腹板组件焊接的方式进行生产，中腹板对接焊缝已修磨好，程序编制时过渡得当，完全不需要避开此处。在程序编制时使用机器人和变位机联动控制，对此处角焊缝连续焊接，不管从焊缝外观还是焊脚尺寸，均满足要求。（见图4） ?图4 腹板对接焊缝处连续焊接 经过此对策的实施，焊缝程序由改进前的39个降低到目前的23个，清枪程序由改进前的43次，降低到目前的24次，传感次数由改进前的39个降低到目前的23个，节省时间约20分钟。?3、 优化程序数据库功能，合理修改参数，减少起弧不良、烧穿等异常状况的发生。?1）起弧不良?合理使用数据库中起弧点平移功能，将起不了弧的次数降到最低。?功能介绍：?起弧点平移 如上图所示，在多层多道焊中，由于上道焊缝焊后有氧化皮，在正常起弧点处直接起弧的话往往无法起弧。 如上图所示，在数据库中设置起弧点空间上的平移，选择在无氧化皮处起弧（如板材坡口内侧），起弧后快速移动到正常起弧点，然后在正常起弧点开始进行焊接。 如上图所示，通过设置电弧重起次数等参数来保证设置了起弧点平移后即使某一次起不了弧，尝试多次电弧重启来避免焊接中止。?通过这种方法，极大了降低了焊接过程中起不了弧的情况，节省处理异常时间约10分钟。?2）烧穿?a、参数更改?通过多次尝试，统计出合适电流、电压，带垫板对接焊缝打底电流与开坡口角焊缝打底电流330A，电压95%（一元），铸造台阶型对接焊缝打底电流360A，电压96%（一元），并对经常出现焊穿现象的焊缝所用数据库进行更改。?b、焊前打底?焊前检查动臂角焊缝拼搭间隙，若大于1mm，则进行手工打底（打底厚度小于4mm），防止在机器人焊接时焊穿。并且