5轧制规程制定和轧机设定解析.doc

5轧制规程制定和轧机设定 5．1轧制规程的制定原则 中厚板轧制规程的制定是轧机过程控制模型设定系统的核心内容，它是一个多目标最优化过程。它的约束条件包括：(1)轧机牌坊极限能力；(2)轧辊安全条件；(3)连接轴安全条件；(4)电机能力；(5)轧制工艺条件；(6)板形良好条件；(7)转钢限制等。 其控制目标包括：最少轧制道次、轧制负荷均匀、板形良好、达到目标厚度和目标宽度、满足轧制工艺、平面形状良好等。 由此可见轧制规程的制定非常烦琐，一般需要通过大量的迭代计算才能得到合理的轧制规程。控制目标的侧重点不同，轧制规程的计算结果也会发生变化。合理的优化计算过程需要考虑不同产品的控制目标要求。 5．2轧制策略的确定 中厚板轧机的产品宽度范围和厚度范围很大，而对应坯料规格有限，所以中厚板轧制过程需要通过成形轧制和展宽轧制来适应终轧产品的尺寸要求。目前四辊轧机采用的轧制阶段一般包括三个：成形轧制阶段、展宽轧制阶段、延伸轧制阶段，如图5-1所示。不同的产品需要的轧制阶段组合不一样，轧制策略的任务就是根据实际情况确定中厚板的轧制阶段组合。轧制策略的好坏直接影响最终产品的平面形状和成材率，同时还影响到轧制节奏。一般来说，中厚板的轧制策略有5种[1,2]，如图5-2所示。 成形轧制的作用，一是消除板坯表面不平或由于剪断引起的端部压扁的影响，二是保证展宽轧制前获得适宜的坯料厚度，减少横轧时的桶形，为提高展宽轧制阶段的板厚精度和展宽精度打下良好的基础。成形阶段轧件最终长度受到辊身长度的影响，轧制道次不宜过多，一般为l～4个道次。成形阶段还有一个重要的作用，就是它可以改善最后产品的平面形状。实践证明，展宽比越大时，要想获得良好的板形和平面形状，必须增加展宽前轧件的长度，如图5-3所示。成形阶段轧件温度比较高，轧件比较厚，板形不是制约轧制规程的因素，所以在设备能力允许的范围内应尽量采用大压下量。 展宽阶段的作用很明显就是为了满足成品宽度的要求，将成形后的轧件在宽度或长度方向上得到展宽，直至获得成品钢板的毛边宽度为止。目前国内的中厚板生产过程主要采用横向展宽或纵向展宽法进行展宽轧制(对应轧制策略中的横一纵轧和纵一横轧)。展宽轧制使得轧件在纵、横两个方向上都得到变形，有助于改善钢板的各向异性。但是如果纵向变形和横向变形的分配比不合适，会造成轧件成材率降低。 展宽轧制时钢板展宽量的变化受板坯形状、展宽量、展宽比和成形轧制的影响，展宽变化量与展宽比(展宽轧制后的板宽与坯料板宽的比值)之间的关系如图5-4所示。总体来说，展宽阶段轧件温度比较高，轧件厚度也较大，板形已不是制约轧制规程的因素，所以在设备能力允许的范围内应尽量采用大压下量。 展宽轧制后，板坯需要旋转90。进行延伸轧制，直至满足成品钢板的厚度、板形和性能要求。延伸轧制直接涉及产品最终的厚度精度、板形精度和综合性能，所以该阶段轧制规程的分配至关重要。 综合考虑中厚板坯料尺寸、成品尺寸以及成材率要求，给出中厚板轧制策略，其计算流程如图5-5所示。通过流程图可以看出，纵一横纵的轧制策略是优先考虑的轧制策略，同时还要兼顾展宽比接近1．4时展宽变化量最小的条件。近年来，由于连铸坯已经普及，为了增加坯料的单重，增大产量，很多厂家尽量加大坯料的长度，所以只要条件允许，一般不进行成形轧制，直接进行横．纵轧制。 5．3轧机负荷分配 随着计算机技术和轧机制造技术的发展，大量的轧机负荷分配算法得到开发和应用。其中国外影响较大的主要有：恒比例凸度法、联合控制凸度．板形法、带有板形控制的满负荷道次分配法。还有一些比较好的压下规程分配方法，但基本上是从这三种算法演变发展而来的。 国内中厚板轧制负荷分配算法的研究起步较晚，20世纪80年代初提出的中厚板精轧压下量逐步逼近优化法，是国内较早发表的中厚板负荷分配算法。随着计算机技术的发展，近年又开发出综合等负荷算法、负荷协调分配算法等新的负荷分配方法。 5．3．1恒比例凸度法 恒比例凸度法实际上是借鉴了热连轧规程分配的。思想。最初的几个道次采用满负荷道次，尽量在轧机耋能力允许的范围内加大压下量，减少轧制道次，降低热损失。后几个道次，特别是后三个道次为板形道次，需要满足比例凸度恒定的原则。因此恒比例凸度法一般采用分段控制策略，如图5-6所示，即在前面道次不考虑板凸度和板形的影响，而只在后几个道次严格遵循比例凸度恒定原则，使轧件出口板形稳定。这种算法应用比较早，对早期中厚板压下规程制定有很大影响。 5．3．2联合控制凸度．板形法 因为恒比例凸度法需要的精轧道次较多，而且忽略了厚板轧制过程中的金属横向流动，所以开发出联合控制凸度一板形压下规程设计法。这种方法在压下规程分配时考虑了轧