[品质部工作思路.docxVIP

10.我们现在的工作都在强调?“检验”的品质作用，忽略了?“早期预防”“后期改善”的作用，没有依照?P-D-C-A循环来实施.?10.1针对以上问题有如下几点建议：?订单审核时将潜在的影响模式及效果分析整理出来，形成文件，为后续生产和检验做参考?2)?随时关注客户变化，及时将变化通知到相关生产部门?3)?检验记录的完整性，定期将记录作出报表，召开生产品质会议，将异常情况及时通报生产实施改善?4)?所有异常调查出原因后，除进行质量事故处理外，还需要作出行动改善措施或者方案，落实到操作中去，质检员随时关于改善效果，保证措施的执行性和有效性?5)?严格做到?计划?–?实施?–?确认?–?维持与改善?的程序。10.2对?现场管理的主要工作事项有以下几点建议：?1）按照操作规程或者作业指导书的标准要求作业???2）将以往的经验，教训记录整理，交流，反馈???3）杜绝各种白干，瞎干，蛮干的作业行为???4）杜绝各种浪费?5）对新人的操作指导，培训，沟通???6）各种指令，信息是否能传递到位???7）要有强烈的问题意识?8）调整IPQC对不同产品生产线的巡拉频率9）现场物料管理要能追溯?10）?生产设备，检验设备要周期性维护?11）?现场问题现场即时解决，并注意再发防止?12）工作环境要勤5S（整理，整顿，清扫，清洁，素养）???11.品质部对供应商的管理还处于模糊阶段，仅仅是对问题起到了反馈作用，实际上没有监督控制。我公司目前在初选供应商时，没有考虑到供应商的生产能力的品质控制能力，造成现在材料不能及时入库，而入库进来的又是不良品，对我公司的品质造成了极大的影响。?针对以上问题有如下几点建议：?1)?对供应商进行审核评估，并签定质量保证协议?(如RoHS保证书等)2)?必要时提供产品质量计划，跟进生产?3)?与供应商携手加强来料状况的确认?4)?跟进供应商质量改善行动?5)?对供应商进行管理、辅导、考核。通过对供应商体系的审核和质量改善活动的跟踪和异常情况的处理，来稳定来料的品质12.生产管理人员和基层品质检验员对公司的产品品质重识度不足，加上我公司的人员流动性大，作业员专业技能不高，造成我生产产品的不良率和返修率高。?针对以上问题有如下几点建议：鉴于这样的情况，为了保证后续生产规模的扩大，继续按照生产部自检?+品质部（生产巡检?+?成品抽检?+?出货确认）?相结合的方式来进行，当然，检验仅仅只是品质保证的一种手段，实际上不可避免的会造成不良品的流出和成本的提高。所以，最有效的办法还是提高生产操作员工的品质意识，强化品质标准观念，从源头控制产品质量，为了做到这一点，有如下几点建议：12.1看板管理??1）将不良品作成样板，安置在各工序显眼处?2）将客户投诉的各种不良图片展示出来，张贴在各工序指导生产?3）将订单要求及相应标准作成直观文件（做业指导书及检验指导书中），便于操作员查看?。4）品质部对生产拉长每周的评分和评级要公布在看板上。12.2品质意识教育培训?1）各工序要定期对班组员工召开班组会议，将上层决议传递到操作员?2）对特殊订单召开紧急会议，进行生产及品质控制通报?3）定期召开品质会议，对品质部的相关投诉情况传达到操作员，作好改善措施的落实和执行，保证改善效果?4）作好上岗培训，设备的操作培训?5）定期做品质教育培训。12.3员工基本质量观念1）材料投入工序检查材料的外观规格。?2）帮助上工序发现不良，检查上工序作业质量。?3）发现不良/异常向拉长报告。?4）严格按作业指导书作业，并熟悉作业指导书。?5）开工前检查使用治具仪器，设备工具是否正常。?6）任何改变不可私自改变，须经生产经理同意后再做。（如有任何影响产品质量的变动，生产必须和品质部开会讨论后方可变动）?7）材料的合理摆放，操作台面，设备上注意清洁。?8）把上工序/本工序的不良品挑出来，统一放在红色不良品胶框内。?9）作业方法，作业动作等不懂请教拉长。?10）材料投入工序，检验工序标准，宁严勿松。13.开发设计时未充考虑到对品质的影响，对产品开发阶段的检验和验证工作未执行到位，造成产品设计开发出后品质问题频繁。??针对以上问题有如下几点建议：1)?产品在设计定案之前要进行新产品专案检讨会，确认产品方案和相关品质隐患后再进行开发?2)?产品在开发过程中要严格按照新产品的开发要求进行设计开发，并分阶段进行设计开发检讨会议，分析产品在设计开发过程在存在的问题，及时发现问题及时更正。?3)?新产品开发材料在承认时要定义好产品的重要性能参数（如重点尺寸、材质），以便后续的管控。?4)?新产品打样完成严格安照设计要求进行相关的试验(如环境测试、性能测试等)，确保设计的产品的可靠性。?5)?新产品量产前要进行最少1次的预试产（预试产时相关单位人员一定到现场进行跟踪并进行检讨，发现问题及