炼焦星级培训二讲述.pptVIP

三、熄焦过程的防尘 炼焦生产过程中，熄焦是一个阵发性污染源，排放的粉尘量约占焦炉总排放量10％以上。干法熄焦的防尘方法类似出焦过程的处理方法，即采用集尘罩、洗涤器等。 湿法熄焦的粉尘治理可在熄焦塔自然通风道内设置挡板和过滤网，从而能够捕集绝大部分随熄焦蒸汽散发至大气并散落在熄焦塔周围地区的大量粉尘。为清除挡板和过滤网上的粉 尘，要增添喷雾水泵，在挡板和过滤网上部喷洒水雾。这种方式在现用的熄焦塔上安装方 便，集尘效果较好，但由于塔内气体阻力增加，蒸汽常会从熄焦塔下部喷出。 四、焦炭的分级与筛焦系统 焦炭的分级是为了适应不同用户对焦炭粒度的要求，通常按粒度大小将焦炭分为60～80mm、40～60mm，25～40mm、10～25mm，lOmm等级别。 粒度大于60～80mm的焦炭可供铸造使用，40～60mm的焦炭供大型高炉使用，25～40mm的焦炭供高炉和耐火材料厂竖窑使用，10～25mm的焦炭用作烧结机的燃料或供小高炉、发生炉使用，小于l0mm的粉焦供烧结矿石用。 一般大中型焦化厂均设有焦仓和筛焦楼，国内焦化厂多数将大于40mm的焦炭由辊轴筛筛出(筛上部分为大于40mm级)，经胶带机送往块焦仓。辊轴筛下的焦炭经双层振动筛分成其它三级，分别进入焦仓。 图6-5为设有焦仓的筛焦和运焦流程。图中25～40mm焦炭经胶带机从双层振动筛上送至单层振动筛，以回收由于辊筛磨损成呈细长状的而经辊轴筛漏下的大于40mm的焦炭。 图6-5 筛焦和运焦流程图 1一回送焦槽； 2一焦台； 3一转运站；4—辊动筛；5一筛焦楼；6一块焦仓；7一碎焦仓；8一双层振动筛；9一单层振动筛 年产60万t以下的焦化厂，一般将焦炭分为大于25mm、10～25mm及小于lOmm三级。中型焦化厂筛分混合焦仍用辊轴筛，小型焦化厂则一般采用振动筛。 为了提高冶金焦的机械强度和粒度均匀性，应加强筛焦过程中大块焦炭的破碎作用，以实现焦炭的整粒，使一些强度差、块度大的焦炭，在筛焦过程中就能沿裂纹破碎，并使其粒度均匀。国内进行过各种方式的实验，取得了—定的效果。对于大容积的高炉，焦炭的强度和粒度均匀更加重要，它们虽取决于炼焦煤料的性质和炼焦过程的条件，但在筛焦过程中重视焦炭块度的处理，也能收到一定的效果。 目前国外的焦化厂筛焦系统多数均考虑了整粒的要求，试验表明，焦炭经整粒之后，其转鼓强度有明显提高，这是由于焦炭中强度较差的部分或者有棱角易挤碎的部分经撞击后，易碎而掉落的部分被去掉了。这种情况与焦炭在运往高炉途中，经多次转运，转鼓强度有所提高的作用一样。此外，焦炭经整粒工艺处理后，粒度趋于均匀，进入高炉后可以改善高炉料柱的透气性，有利于提高生铁产量和降低焦比。如日本，曾在四个有不同大小高炉的钢铁厂，进行了焦炭不同粒度的实验。其结果表明：如果用粒度40～80mm的焦炭代替含有20％大于lOOmm的普通焦炭，则在相同的焦比条件下，其产量增加了10％，或者当生产水平相同时，焦比降低了lOkg／(t热态铁)。 筛分处理后的焦炭，冶金焦可由焦仓外运，也可用胶带机直接连续送往炼铁厂，焦化厂仍设有焦仓和贮焦场，供多余块焦外运贮存，或当通往炼铁厂的胶带机发生事故、高炉停风、炼铁厂焦仓贮满等情况下供储存块焦之用。 筛焦楼与贮焦槽的布置一般有分开布置和合并布置两种型式。由四座大型焦炉组成的 炼焦车间，设有两个焦台，通往筛焦楼的混合焦胶带机为两条，这时筛焦楼内安装的筛分设备和胶带机较多，贮焦量也较大，为简化工艺布置并降低厂房高度，筛焦楼与贮焦槽应分开布置。由两座焦炉组成的炼焦车间，筛焦系统设一个焦台，通往筛焦楼的混合焦胶带机为一条，故设备较少，工艺较简单，贮焦量也较少，有条件将筛焦楼与贮焦槽合并布置。这种型式可以减少厂房和占地面积，节省投资，便于管理和集中通风除尘。 五、筛焦系统的粉尘捕集 湿法熄焦的焦炭表面温度为50～75oC，在筛焦、转运过程中，焦炭表面的蒸汽与焦炭粉尘一起大量逸散，空气中含尘量可达200～2000mg／(m3空气)，干法熄焦的焦炭产生的粉尘量则更大。因此筛焦楼应设置抽风除尘设备，常用的有湿法除尘器和布袋除尘器。另外在筛焦设备上还应装设抽风机，使筛焦粉尘经除尘器处理后排入大气。贮焦槽上设自然排气管以将含尘气体排入大气。此外为解决通风除尘设备被含酚及H2S的水汽腐蚀，集尘设备、抽风机和管道可采用玻璃钢或不锈钢制作。由于通风除尘设备还因水汽冷凝粘附粉尘而易引起堵塞，故需定期清扫，寒冷地区还要采取防冻措施。干法熄焦的筛焦粉尘一般多采用布袋除尘器，除尘后的焦粉可收集、加湿后，送回粉焦胶带机。 几个定义 推焦顺序：