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第一章 概论 以数字指令方式控制机床各部件的相对运动和动作称为机床的数字控制。 点位控制——严格控制点到点之间的距离，而与所走的路径无关 。 轮廓加工控制——不仅对坐标的移动量进行控制，而且对各坐标的速度及它们之间的比率都要行严格控制，以便加工出给定的轨迹。 机床的数字控制包括：轨迹控制和开关量控制。 轨迹控制:直线、圆弧及其它各种平面,空间轨迹。由插补指令实现。 插补指令越丰富，数控功能越强。 开关量控制：为配合数控加工，所需要的开关动作控制，如程序停、冷却液开停、主轴正反转等等。由辅助功能指令实现。 1.2 数控机床的分类 1.2.1 按运动控制的特点分类 1.2.2 按伺服系统的类型分类 1.2.3 按工艺方法分类 1.2.4 按功能水平分类 第2章 数控加工的程序编制 2.1 数控编程的基本概念 根据被加工零件的图纸及其技术要求、工艺要求等切削加工的必要信息，按数控系统所规定的指令和格式编制数控加工指令序列 2. 2 数控编程方法包括：1) 手工编程； 2)自动编程两种，其中自动编程包括：以自动编程语言为基础的方法；以计算机辅助设计为基础的方法。 2.2 数控编程的基础 2.2.1 编程的几何基础 1．机床坐标系 机床上固有的坐标系 数控机床的主轴与机床坐标系的Z轴重合或平行 机床坐标系是机床上固有的坐标系，它用于确定被加工零件在机床中的坐标、机床运动部件的特殊位置（如换刀点、参考点）以及运动范围（如行程范围、保护区）等。 当机床运动多于三个坐标轴时，用U、V、W表示平行于X、Y、Z轴的第二组直线运动坐标轴，如果还有第三组直线运动，应分别叫做P、Q、R。 用A、B、C分别表示绕X、Y、Z轴的旋转运动，其转动方向用右手螺旋法则确定，第二组回转运动，可命名为D、E。 3. 工件坐标系与工件零点 用于确定工件几何图形上各几何要素的位置而建立的坐标系 选择工件零点的原则：便于将工件图的尺寸方便地转化编程的坐标值和提高加工精度 4．编程零点 ：编程坐标系的零点，即程序零点。 5. 绝对尺寸与增量尺寸 从工件坐标系的原点进行标注的尺寸 相对它前一点的位置增量进行标注的尺寸 2.2.2 编程的工艺基础 数控编程的特点：需要处理工艺问题 1.加工工件的选择 2.加工工序的划分 ⑴刀具集中分序法 ⑵粗、精加工分序法 ⑶按加工部位分序法 3.工件的装卡方式 (1)尽量采用组合夹具 (2)选择合理的零件定位、夹紧的部位 避免干涉，便于测量 (3)选择合理的夹紧力位置和方向 减少变形 (4)装卡、定位要考虑到重复安装的一致性 4.加工路线的确定 ⑴应尽量减少进、退刀等辅助时间。 ⑵铣削时，要尽量采用顺铣加工方式。 ⑶选择合理的进、退刀位置。 ⑷加工路线一般是先加工外轮廓，再加工内轮廓。 5.切削用量的选择 考虑机床、刀具、工件材料、冷却液等因素 2.3.2 程序结构与程序段格式 1. 加工程序的结构 加工程序 主程序和子程序 程序段(block) 字(word) 地址和数据 2. 程序段格式 常用地址字符 地址字 意 义 A 、B、 C 围绕X、Y、Z轴旋转的旋转轴角度尺寸字 F 、S、T 进给速度指定机能、主轴速度机能、刀具机能 G 准备机能 I、J、K 插补参数 M 辅助机能 N 程序段序号 U、V 、W 与X、Y、Z轴平行的第2移动坐标尺寸字 X 、Y、 Z 主坐标轴X、Y、Z移动坐标尺寸字 2.4 数控系统的指令代码 2.4.1 国际标准化组织准规定的准备功能指令代码—G代码 （见教材表2.2） 模态代码：一经在一个程序段中指定，其功能一直保持到被取消或被同组其它G代码所代替 非模态代码：的功能仅在所出现的程序段内有效 同组的两个代码不能出现在一个程序段中 不同组的G代码根据需要可以在一个程序段中出现 （1）选择机床坐标系指令（G53） G53 XαYβ； （2）工件坐标系设定指令 G92 X400. Z250. G92 X180. Y150. （3）选择工件坐标系指令（G54～G59） (4)设定局部坐标系指令（G52） G52 X100. Y50. (5)坐标平面设定指令（G17，G18，G19） G17----xy平面; G18----zx平面; G19----yz平面. 2. 坐标值尺寸G代码 （1）绝对值和增量值编程指令（G90，G91） G90 X40.0 Y70.0； 绝对值