混凝土质量通病产生的原因及防治措施混凝土质量通病产生的原因及防治措施.pptVIP

混凝土质量通病产生的原因及防治措施 1?蜂窝 1.1现象：混凝土结构局部出现酥松、砂浆少、石子多、石子之间形成空隙类似蜂窝状的窟窿。 1.2产生的原因 1.2.1?混凝土配合比不当砂、石子、水泥等材料计量不准，造成砂浆少、石子多； 1.2.2?混凝土搅拌时间不够，未拌和均匀，和易性差，振捣不密实；  1.2.3?下料不当或下料过高，使石子集中，造成石子砂浆离析； 1.2.4?混凝土未分层下料，振捣不实，或漏振，或振捣时间不够； 1.2.5?楼板缝隙未堵严，水泥浆流失； 1.2.6?钢筋较密，使用的石子粒径过大或坍落度过小； 1.2.7?基础、柱、墙根部未加间歇就继续灌上层混凝土。  1.3?防治措施 ???1.3.1?认真按设计要求，严格控制混凝土配合比，经常检查，做到计量准确，混凝土拌和均匀，坍落度适合；增加混凝土搅拌时间，浇灌应分层下料，分层振捣，防止漏振和过振现象；混凝土下料高度超过2m应设串筒和溜槽，下一层混凝土浇筑前应铺设2cm的水泥砂浆；浇灌中，应随时检查模板支撑情况防止漏浆；基础、柱、墙根部应在下部浇完间歇1-1.5h，密实后再浇上部混凝土，避免出现“烂脖子”。 ???1.3.2?小蜂窝：洗刷干净后，用1：2或1：2.5水泥砂浆抹平压实；较大蜂窝，凿去蜂窝处薄弱松散颗粒，刷洗净后，支模用高一级细石混凝土仔细填塞捣实，较深蜂窝，如清除 困难，可埋压浆管、排气管，表面抹砂浆或灌筑混凝土封闭后，水泥压浆处理。 2??麻面 2.1?现象：混凝土局部表面现象出现缺浆和许多小凹坑、麻点，形成粗糙面，但无钢筋外露现象。 2.2?产生的原因 ???2.2.1?模板表面粗糙或粘附水泥浆渣等杂物未清理干净，拆模时混凝土表面被破坏； ???2.2.2?模板未浇水湿润或湿润不够，构件表面混凝土?的水分被吸去，使混凝土失水过多出现麻面； ???2.2.3?模板拼缝不严，局部漏浆； ?? ?2.2.4?模板隔离剂涂刷不匀，或局部漏刷或失效，混凝土表面与模板粘结造成麻面； ???2.2.5?混凝土振捣不实，气泡未排出，停在模板表面现象形成麻点。 2.3?防治措施 ???2.3.1?模板表面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物；浇灌混凝土前，模板应浇水充分湿润；模板缝隙，应用油毡纸、腻子等堵严；模板隔离剂应选用长效的，涂刷均匀，不得漏刷；混凝土应分层均匀振捣密实，至排除气泡为止； ???2.3.2?表面作粉刷的，可不处理，表面现象无粉刷，应在麻面部位浇水充分湿润后，可用1：2或1：2.5水泥砂浆，将麻面抹平压光。  3??孔洞 3.1?现象：混凝土结构内部有较大尺寸的空隙，局部没有混凝土，钢筋局部或全部裸露。 3.2?产生的原因 ???3.2.1?在钢筋较密的部位或预留孔洞和预埋件处，混凝土下料被搁住房，未振捣不实就继续浇筑上层混凝土； ???3.2.2?混凝土离析，砂浆分离，石子成堆，严重跑浆，又未进行振捣。 ???3.2.3?混凝土一次下料过多，过厚，下料过高，振捣器振动不到，开成松散孔洞； ???3.2.4?混凝土内掉入木块，泥块等杂物，混凝土被卡住。 .3?防止措施 ???3.3.1?在钢筋密集处及复杂部位，采用细石混凝土浇灌，认真分层振捣密实；预留孔洞处，应两侧同时下料，严防漏振；砂石中混有粘土块、木块等杂物掉入混凝土内，应及时清除干净； ???3.3.2?将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆凿除，用压力水冲洗，充分湿润后用高强度等级细石混凝土浇灌，捣实。 4?露筋 4.1?现象：混凝土内部主筋、负筋或箍筋局部裸露在结构构件表面。  4.2?产生的原因 ???4.2.1?灌筑混凝土时，钢筋保护层垫块位移或垫块太少或漏放，致使钢筋紧贴模板外露； ???4.2.2结构构件截面小，钢筋过密，石子卡在钢筋上，使水泥砂浆不能充满钢筋周围，造成露筋； ???4.2.3?混凝土配合比不当，产生离析，模板部位缺浆或模板漏浆； ???4.2.4?混凝土保护层太小或保护层外混凝土振捣不实；或振捣棒撞击钢筋或踩踏钢筋，使钢筋位移，造成露筋； ???4.2.5?木模板未浇水湿润，吸水粘结或脱模过早，拆模时缺棱、掉角，导致漏筋。 4.3?防治措施 ???4.3.1?在钢筋密集处及复杂部位，采用细石混凝土浇灌，认真分层振捣密实；预留孔洞处，应两侧同时下料，严防漏振；砂石中混有粘土块、木块等杂物掉入混凝土内，应及时清除干净； ???4.3.2?将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆凿除，用压力水冲洗，充分湿润后用高强度等级细石混凝土浇灌，捣实。 5??缝隙、夹层 5.1?现象：混凝土内存在水平或垂直的松散混凝土夹层。 5.2?产生的原