旋挖钻机行走系设计分析.doc

履带底盘设计作业 设计要求 潜孔钻机底盘设计 快速 3.6km/h 慢速 1.8km/h 爬坡角 柴油机驱动 转速2200r/min 整机重量 23t 在本次设计中按照标注选定法、理论分析计算法等方法得出的参数值不可能都是完全切合的。通常在设计开始时一些参数还不能利用以上方法完全确定因此在本设计中有的参数采用了经验公式法进行计算。 履带 钢履带由履带板、链轨节、履带销轴和销套等组成常用履带板分为单筋、双筋和三筋三种单筋履带板筋较高易插入地面产生较大的牵引力主要用于推土机上双筋履带板筋稍矮易于转向且履带板刚度较好三筋履带板由于筋多使履带板的强度和刚度都得以提高承重能力大所以在挖掘机上广泛应用三筋履带板上有四个联接孔中间有清泥孔当链轨绕过驱动轮时可借助轮齿清除链轨节上的淤泥相邻两履带板制成搭接部分防止履带板之间夹进石块而产生过高的张力。 所以使用三筋履带 履带长度 式中 为尺寸系数1.25~1.5本设计取=1.4 G为整机重量(t) 驱动轮与导向轮轴向中心距 式中为尺寸系数(1.0~1.2),此处其1.1 轨距B 式中为尺寸系数(0.75~0.85) 履带高度H 式中:为尺寸系数(0.3~0.35)。 履带板宽 取b=600mm 底盘总宽C 履带接地长度 =3.426m 履带节距 履带节距和驱动轮齿数z应该满足强度、刚度要求。在此情况下，尽量选择小的数值，以降低履带高度。 根据节距与整机重量的关系：其中的单位为mm,G的单位为kg. 取标准值203mm 选用LD203 履带全长 接地比压 支重轮 支重轮选 双边支重轮 JB/T2983.1-1998 后端支重轮到驱动轮间距 式中为尺寸系数取（2.4~2.6）此处取2.5 前端支重轮到导向轮间距 式中为尺寸系数取（2.4~3）此处取2.4 两端支重轮间距 =2.1873m 相邻两支重轮间距 要求，取 支重轮个数 ,所以支重轮取7个 导向轮，托链轮 见相应国家标准 驱动轮 驱动轮齿数一般为奇数z=19~23。为使H0不致过大又兼顾履带运动的平稳性当t0取小值时则z取大值当t0取大值时z取小值。 取z=21， 驱动轮节圆直径 式中 z′—驱动轮与履带销销啮合次数，采用两齿跨一个节距z’=z/2 —节圆直径mm 链轮节距p=1/2=101.5mm 齿顶圆直径 取驱动轮齿顶圆=730mm 其中链条销轴套直径 （销轴套为标准件ST203 JG/T 57-1999） 齿根圆直径 齿高 取20mm 最大轴凸缘直径 其中内链板高度 （链条为标准件ZJ203 YJ203 JG/T 57-1999） 齿面圆弧半径 齿沟圆弧半径 齿沟角 则根据相关数据得： 齿面圆弧半径 齿沟圆弧半径 齿沟角 。 张紧装置的设计与计算 1-滑动轴承；2-轴销；3-滑块；4-导向轮；5、6-螺钉；7-挡盖；8-弹簧；9-柱塞； 10-柱塞缸筒；11-密封圈；12-液控单向阀；13-密封圈；14-螺母；15-垫圈； 16-直轴；17-摩擦环；18-浮动密封圈；19-螺塞 图6.2 张紧装置结构图 履带张紧度 履带的静态张紧度通常是按履带松边(上方区域)的下垂量h的值确定的，下垂量h的值一般为： = 式中 ——张紧轮与驱动轮间的中心距 设托链轮中心距离为，则履带静态张紧力可按下列公式计算： 式中——履带节距 ——一块履带与销子组成的质量(参考天铁轧二公司的产品LT203，重量 为34.87kg/m,则一块履带板重量 ） 张紧装置最大工作载荷 取最大行程时张紧力预紧力应该远大于取6t 缓冲弹簧的弹性行程 式中 ——障碍物突出高度，驱动链轮齿高或张紧轮轮缘高度，取其中较大的 一个值，此处设障碍物高60mm，大于齿高和轮缘高 初算弹簧丝直径 采用II类弹簧，端部结构为并紧、磨平，支承圈为1圈。弹簧材料:602SiMn(热 轧弹簧钢)，45~50HRC，弹性模量E=1.97510?MPa