如何科学编排生产流程与平衡管理..docVIP

如何科学数据分析平衡生产线 生产线平衡 服装制作需经过纸样、裁剪、黏朴、车缝、钮门、整烫、包装等多个部门，而每个部门的工作，都有少则几个多至上百个的操作工序所组成，生产中把这些工序组合成多个制程，并将制程连合成一条条的生产线。从总体看，每个关联部门的链接就是一条整体的生产线。 广义来讲，生产线平衡也应该含盖部门与部门之间的平衡。而所谓的生产线平衡，是指工程流动间或工序流动间负荷之差距最小、流动顺畅，减少因时间差所造成之等待或滞留现象。 理论上是可以达致一个完全的生产平衡，但如果缺少监察和控制，这个平衡也不能维持下去。有很多因素随时都可能影向平衡，例如：作业员的表现高于或低于预测、缺勤率高、机器故障、质量方面的问题、生产前准备不足、疵布及裁片供应问题、物料欠缺等等。 1) 生产平衡目的 物流快速(材料及制品)，缩短生产周期； 减少或消除物料及半成品的周转场所，有效利用空间，避免隐藏问题； 消除瓶颈，提高生产效率； 稳定产品质量； 提升工作士气,改善作业秩序。 2) 简易平衡分析法 生产前的平衡编排不论如何完善，也只能说是一种理论上的平衡，如果考虑周详、准备充分，可使其平衡较为接近实际，但在生产中仍需要作实际调整。 通过电子看板显示的每时段产量或流水线中的在制品堆积找出瓶颈。 了解瓶颈原因，是品质问题则及时找出原因预以解决；如果是速度与时间达不成平衡，可采下列方法。 利用秒表测出瓶颈工位的实际作业时间。如果该工位由几个工序组合，就需要测出各工序的作业时间并加总。 注：秒表记时是记录从作业员拿取制品开始，到车缝完成后放下制品结束这一过程的正常作业时间，计时过程中如有作业以外的停顿时间则不记入内，同一工序可记录三次并算出平均时间 计算出该工位的实际生产能力。工位实际生产能力＝(工作时间/工位操作时间)* 注：宽放率也叫或浮余率等，工作中的宽放主要包括作业宽放与人的宽放，作业宽放：是指材料、机械、工具、方法等，在连续作业中偶然会产生的异常或失误而导致的非正规作业时间，例如：断针、换线、疵布、工具掉地、车缝停顿次数变多等。人的宽放：因身体上的需要而中断工作的时间，如：上洗手间、饮水，因身体疲劳而降低了工作速度。这些宽放按一定的比率外加，通常为实质时间的10%-15%左右。 将瓶颈工位的实际生产能力与目标产量对比，即可明确显示瓶颈的工位对目标产量的影响程度，依此而作适度的改善或调配。 例子：某小组之工作时间为8小时，目标产值158件。秒表测出瓶颈工位的实际作业时间为3.28分钟，宽裕率为20%，要清楚计算出瓶颈程度。 瓶颈工位实际生产能力＝(8*60)÷(3.28+(3.28 ×20%)) ＝122件 瓶颈工位实际能力与目标差距＝158 － 122 ＝ 36件 上述方式较为简便，能快速地发现瓶颈，明确计算出实际产能与差异，可使现场管理人员对瓶颈作有的放矢的适度改善。但此方式只适用个别瓶颈的调节，如要对整条生产线作明确的了解，必须运用『生产线平衡分析法』。 3) 生产线平衡分析法 『生产线平衡分析法』需要对整条生产线的各工位进行秒表计时，通过计算并制成图表，并进行生产线平衡改善。 将生产线的各工位工作内容按顺序填入『生产线平衡分析表』内。(图2-5) 用秒表测算出每个工位中各工序的实际作业时间，加总各工位工序的时间并记入平衡表(时间以分钟为单位)。 依各工位实际作业时间划出柱状图。 在最高时间的工位顶端划一条横线，并用斜线划出不平衡损失部份。 计算出不平衡损失时间。(不平衡损失＝(最高工位时间×总人数)－(生产线实际作业总时间) 图例：不平衡损失＝(3.50 ×10)－25.28＝9.72分钟 计算生产线平衡率。(生产线平衡率＝实际总时间÷(最高工位时间×总人数) 图例：生产线平衡率＝25.28÷(3.50 ×10)＝72.2% 计算不平衡损失率＝1－生产线平衡率＝1－72.2% = 27.8 4) 生产线平衡改善 运用『简易分析法』找出瓶颈，或是用『生产线平衡分析法』划出分析图后，生产线的平衡状况已清楚地呈现出来，有了明确的目标后，就需要通过有效的改善，来减少平衡损失提高平衡率。 生产线的平衡改善，在于消除瓶颈。现场管理人员如缺乏对改善技法的了解，出现瓶颈时，只用 全能工或增补人员来解决，这是一种应急或弥补，而不是改善。为彻底消除出现的瓶颈，还需要进行有效的改善。 a) 作业分割：将瓶颈工位的一部分作业分割出来，由工时较短的工位协作。图例中的瓶颈，就可用此方法予以解决。由(工位1)纳膊、埋夹的作业员协助(工位2)的上袖工序，(工位6)的工序分割给(工位7)来协助(图2-6)。作业分割仍需附合制品流向的原则。 b) 改良机械：通过改良或调换机械，改善原