熔铸车间生产操作规程.docVIP

文件名称：熔铸车间生产操作规程 文件编号 MNL001-01 执行日期：2010.06.01 第0次修改 共页 第页 1.目的： 为了全面实行标准规范化作业、为确保产品质量及有效提高工作效率和降低生产成本，特制定本规程。 2.适用范围： 本规程适用于南山铝材总公司新老熔铸车间工艺标准和生产工艺操作规程。 3.内容： 3.1熔铸车间工艺流程图 熔炼工艺流程图 铸造工艺流程图 3.2配备原料 3.2.1所需的原材料及铝锭都必须有化验分析、化学成分报告单和产品检验合格证,其合金元素都必须符合标准要求。 3.2.2所有的原材料表面必须无水、无泥、无油、无杂物、无严重的腐蚀。 3.2.3所有投炉的原材料必须进行准确的计算。 3.3投料： 3.3.1先将体积小重量大的原料投入炉的底部，但注意不要损坏炉壁和炉顶。 3.3.2体积大重量轻的原料投入炉上层。 3.3.3二次加料时为减少烧损，撒入适量覆盖剂，要将其直接投入铝液中，避免烧损严重。 3.4熔炼： 3.4.1熔炼的温度控制在700-760℃。达到熔炼温度后，撒入1-2‰打渣剂。 3.4.2当炉料全部熔化后，打开炉门用铁扒扒去浮在液面的浮渣，清渣完毕后，对熔体彻底搅拌达到温度均衡，成份均匀后于炉的中间部位深度300mm处取样送化验室炉前成份化验。 3.4.3根据炉前分析结果，调整好化学成分及其它合金元素添加剂。 3.4.3.1投镁锭时要轻轻地投入并用铁扒将其压入熔体内，待其在溶液中完全熔化。 3.4.3.2硅、镁合金溶解后，需重新搅拌一次炉内的铝液使其充分均匀、溶解。 3.4.3.3对炉内液体彻底搅拌均匀后，于炉内液体2/1深处取样，作炉前合金成份化验分析。 3.4.3.3.1合金熔铸化学成分内控标准，见附表1： 3.4.3.4精炼时温度控制在710-750℃，用氮气吹入精炼剂方法进行精炼时间为8-10分钟，精炼剂用量为2-2.5kg/T。 3.4.3.4.1精炼时必须将精炼器插入炉子的底部均匀前后左右移动，保持液面平稳，金属液体不飞溅造渣。 3.4.3.5精炼完毕后，先向炉内均匀撒入一层打渣剂、金属与渣物分离，然后用铁扒扒去 液面的渣物，扒渣时应平稳，尽量减少渣中金属含量。 3.4.3.6扒渣完毕后，根据铸造温度需要进行温度调整，静置约30分钟开始铸造，静置时间从精炼结束后开始计算。 3.5.1铸造前的准备： 3.5.1.1铸造前先检查供水循环系统是否正常，水压是否稳定及水温是否控制在标准范围之内。 3.5.1.2检查结晶器上的水孔是否畅通，如有出水不均或孔位堵塞应及时排除,保证冷却水均匀分布,修磨好石墨环,保证石墨环、喇叭碗光滑整洁,喇叭碗糊剩后要涂上一层润滑油,减少脱模后阻力。 3.5.1.3 检查各种电器设备是否正常,升降机速度是否平衡稳。 3.5.1.4结晶器下部铝体若有损伤，应用细砂布将其轻轻磨平，引锭头涂油后，要和分流盘对位准确，防止铸造中漏铝和弯棒。 3.5.1.5所有的铸造工具（流槽、钎子，分流盘、渣刀等），必须保持干净、干燥。流槽、分流盘不能有漏铁现象。 3.5.1.6铸造时，金属液要经过陶瓷片过滤箱和玻璃丝网过滤，防止有渣物进入铸棒中。 3.6铸造 ： 3.6.1打开冷却水循环水阀，开始可以开小水升压（防止底座上水）正常铸造后调至适中。 3.6.2打开流铝水口眼，启动Ti-B丝机，加入Ti-B丝铝水中，让铝水在2-5分钟内充满各结晶器，铝水成形，打开升降机，开始铸造。 3.6.3铸造速度开始时要适当，随着铸棒下降铸造状态稳定后调整至正常铸造速度。 3.6.4铸造过程中要仔细观察铸棒是否正常，如发现有漏铝或拉裂现象，应及时用塞头堵住其进流口的位置。 3.6.5铸造过程中，不准用渣刀搅动液体，以免金属液体表面氧化膜被破坏或带入其它夹 杂物。 3.6.6铸造到规定的长度时，堵住静置炉流眼口，将流槽流盘内金属液体清理干净后脱离结晶器，停水停机。 3.6.7翻开盖板，吊出铸棒。 3.6.8每天抽查一炉低倍试样，切头尾不得少于150mm表面成层，拉裂、缩孔等表面缺陷要≤1.5mm切斜度不得大于5mm。 3.6.9装筐铝棒必须整齐，不符合标准的铝棒不得装筐，装筐完毕后铸棒端面用记号笔写上炉次号、合金牌号，要写清楚、准确，便于后道工序的追溯。 附加说明： 本规程由宁波蒙恩铝业有限公司工艺技术部负责提出； 本规程主要编制人员：刘致雄； 本规程由宁波蒙恩铝业有限公司工艺技术部负责提出解释。 批准： 审核： 起草部门：工艺技术部 主要起草人：刘致雄 附表1 铝样化学成分一览表 (内部标准) 型 号 Mg Si Cu Zn Fe Mn 1#/6061 0.95 0.70 0.18 2#/6