24改变切削角提高效率..doc

论（24） 改变切削角度提高车削效率 摘 要：针对现行教材中关于梯形外螺纹粗车刀在应用时，相关切削角度出现的问题以及合理性的分析，重点通过对刀具刃磨出圆弧形前刀面纵向前角、刀尖处刃磨成双重后角等角度刃磨的改进和应用及进刀方法由原来的直进法或左右切削法改为采用斜进法，使梯形外螺纹粗车加工过程更具合理性，从而提高了车削效率。 关键词：梯形外螺纹粗车刀；切削角度；提高车削效率 在机器制造业中，有许多零件都具有螺纹，由于螺纹常用于紧固、联接及调节，又可用来传递动力，如三角螺纹、梯形螺纹等，因此应用十分广泛。在专业生产中，虽然广泛采用滚丝、扎丝、搓丝等一系列先进工艺，但在一般的机械加工中，通常还是采用车削的方法来加工，因此学习螺纹的车削是技工学校学生学习车削加工课程必修的一个实习课题。 　　而梯形螺纹加工则是螺纹车削加工实习中的一个重要课题，在该课题的学习中，除了操作者（学生）学习积极性和设备、材料等因素外，车削加工刀具的选用以及相关切削角度刃磨的合理性也是非常关键的，它对提高车削效率起着直接的作用。下面是笔者针对现行教材中关于梯形外螺纹粗车刀在实际应用中出现的缺陷，结合多年的（初、中、高级）车工实习教学实践，就如何对其进行改进和应用，从而提高车削效率谈谈本人的一些体会。 1.现行教材中教授的梯形外螺纹粗车刀在应用中出现的缺陷 现行教材（车工工艺学.全国中等职业技术学校机械类通用教材.北京：中国劳动和社会保障出版社，2005.）中教授的梯形外螺纹粗车刀相关切削角度如图1所示： 刀尖角εr：小于螺纹牙型角约30′； 纵向前角：一般为10°～15o左右； 纵向后角：一般为6o～8o； 刀头宽度：刀尖平直且宽度小于牙槽底宽w； 车削右旋梯形螺纹时：左侧切削刃刃磨后角：αOL=（3°～5°）+ψ；右侧切削刃刃磨后角：αOR=（3°～5°）-ψ。 图1 经实践，如使用材料为W18Cr4V、规格为10mm×10mm×200mm或12mm×12mm×200mm的高速钢车刀按照图1所示相关角度刃磨的粗车刀粗车螺距P=4mm或P=5mm的梯形外螺纹时，会出现以下方面的缺陷： （1）刀具角度方面 因刀具前刀面为平面，切屑呈带状排出，操作很不安全； 切屑排出不顺利，切削力增大，容易产生振动或积屑瘤，至造成“扎刀”现象； 刀尖呈平直，散热面积减小，不利于刀尖的散热，加促刀尖的磨损，或在较大的切削负荷下产生打刀或崩尖。 （2）切削用量方面 受切削力增大影响，车床（C6132A1型）主轴转速最快只能取n=105r/min；限制了主轴转速的合理提高； 受切削力影响，背吃刀量（即切削深度）ap最大只能取0.5mm左右。 由于以上缺陷的出现，不能满足粗车“是要尽快将加工毛坯上的余量车去，以达到提高劳动生产率的作用” 这个切削用量选择的原则，车削效率较低。 为了解决存在的缺陷，笔者重点对刀具的纵向前角、两侧刃纵向后角及刀尖后角等角度刃磨进行了改进；而车削时的进刀方法也由原来的直进法或左右切削法改为采用斜进法，使整个梯形外螺纹粗车加工过程更具合理性。 2.改进后的梯形外螺纹粗车刀相关切削角度（图2所示）和改进后的效果刀尖角εr：小于螺纹牙型角约30′，仍与原来相同； 圆弧形前刀面纵向前角：左侧切削刃刃磨前角约10°～15o，右侧切削刃刃磨前角约0°～1o，两侧切削刃形成的前刀面的后半部分在刃磨时着重磨成半径R约= 8 mm左右的内园弧向左侧倾斜； 两侧刃纵向后角：约为6o～8o；刀尖处刃磨成双重后角，刃口下2～3毫米为2o～3o，以外为6o～8o； 刀头宽度：刀尖宽度小于牙槽底宽w约0.3mm～0.5mm，刀尖刃刃磨成半径R约1.5 mm的圆弧形，再用油石仔细研磨后刀面，把砂轮磨的刀花全部研光； 车削右旋梯形螺纹时：仍是左侧切削刃刃磨后角：αOL=（3°～5°）+ψ；右侧切削刃刃磨后角：αOR=（3°～5°）-ψ。 图2，图中h3为梯形外螺纹牙型高度 经使用同样材料、同样规格按照改进相关角度刃磨后的高速钢粗车刀粗车加工同样大小螺距的梯形外螺纹时，其效果是： （1）刀具角度方面 因车刀刃磨成带内园弧向左侧倾斜前刀面的纵向前角，车削装夹时符合法向装刀法原则（车刀左右两侧切削刃组成的平面垂直于螺旋线装夹），切屑呈近似球状向加工工件待加工表面排出，排屑顺利而且振动小，操作既安全又可以减小工件已加工表面的粗糙度； 刀尖处刃磨成双重后角，结合内园弧向左侧倾斜前刀面前角，使车刀即锋利又强固, 减少了车刀后面和工件的摩擦,使刀刃更容易“切入”工件，也不容易产生“扎刀”现象?； 刀尖刃刃磨成圆弧形并