31预制箱梁外膜安装工艺..doc

预制箱梁外膜安装工艺 工艺概述 1、模板进场后试拼装并经安质人员检查合格、监理确认后对模板进行清理保养、涂刷脱模剂，模板的拼装顺序基本上是先拼装底模，其次侧（外）模、端模和内模；底模和外模在制梁台座上安装调整。 2、安装外模时，通过40T龙门吊设备将外模运送到与底模相对应的地方，通过焊接与制梁台座的基础上的预埋件相连接，同时连接到条形基础上的预埋件，利用千斤顶（或可调螺杆）调整外模到规定角度、高度，用螺栓将外模与底模连接成一个整体； 3、底模预设反拱（由各个平直段拼装而成），根据图纸的要求按照二次抛物线设置适当的反拱值18mm，在放置钢筋骨架之前，必须对底模进行调整，使之符合要求。开始预制梁时，由于存在沉降，每生产完一孔梁，都需要对底模进行检查，如有超出范围的地方要进行调整。等沉降稳定后可以减少检查的频次。底模拼接时需要注意保证各段的中心线放在同一直线上； 4、安装端模，先安装下部分，将抽拔橡胶管穿过相对的端模孔慢慢就位，因管道较多，安装模型时应特别注意管道穿进对应的孔内，然后把管道拉直平顺，否则会造成端部有死弯。另一方面要注意锚垫板在对位时避免顶撞钢筋骨架，以免引起支座板移位。检查模型全长、跨度，合格后报检。 作业内容 （一）、外模安装 1、底模安装 2、侧模安装 3、端模安装 4、支座板安装 （二）、模板拆卸 质量标准与检验方法 模板的设计应有足够的强度，刚度和稳定性，在混凝土的压力下其变形量不大于3mm，侧模与底模间用橡胶条密封，侧模与端模间用泡沫橡胶条密封。底模板采用分块连接拼装而成，块与块之间采用螺栓连接，严格按照预先设计18mm反拱值进行调整，底模板长32.614m，其中预留了1.4cm的压缩量。 模板安装误差： 1．端模内侧： 上口（桥面）全长误差±5mm 下口（梁底）全长误差±5mm 2．梁体高度误差：±5mm（检查梁体两端）。 3．腹板厚度误差：+2 mm，0mm。 4．上翼缘宽度误差：+5mm，-0mm，下翼缘宽度误差：+2mm，-0mm。 5．腹板垂直度每米高小于2mm。（用靠尺检查）。 底模安装完毕后，各部尺寸的施工误差应符合以下规定： ① 底模横梁的挠度不得超过2 mm； ② 预留反拱应平整匀顺，允许误差不大于±2mm； ③ 水平面高差： a. 端截面（支座位置截面）任两点高差不大于1mm； b. 其余断面内任两点高差不大于4mm； ④ 侧向弯曲不大于3mm（检查两侧边线偏离设计位置）； ⑤ 箱型底梁四块支座板对角线误差小于3mm； 侧模拼装后接缝处错台不得大于1mm，模板侧向弯曲不得大于3mm。 端模板进场后应对其进行全面的检查，保证其预留孔偏离设计位置不大于3mm。 施工准备 1. 模板的设计应有足够的强度，刚度和稳定性，在混凝土的压力下其变形量不大于3mm，侧模与底模间用橡胶条密封，侧模与端模间用泡沫橡胶条密封。 2. 为防止内模上浮，内模与底模用螺栓连接，内模与侧模利用通风孔进行拉结，以保证内模定位。 3. 考虑预施应力时梁体受弹性压缩及混凝土的徐变，收缩影响，使梁长缩短，制造底模时的跨度应较设计尺寸加长，其加长的长度可先按设计压缩量考虑，待首批梁体张拉完成后进行修改。为减少预施应力产生的拱度，在跨中处预设反拱，由于钢模分段制造，可按二次曲线近似折线布置。 4. 底模横梁上设活动刀口铁，以作外侧模底部支承，每个横梁上均须设活动刀口铁。横梁上同时设钢楔用以固定外侧模。 5.外侧支撑在刚性基础上，侧模底部用钢楔固定，上部用工字钢组成的平台拉结，平台即作为桥面连接系又兼作施工平台梁。 6. 侧模与端模间的连接利用螺栓拉结，为保证侧模拼缝平整、严密，拼缝处的模板须用刨床刨边。 7. 通风孔采用预埋钢管成孔，通风孔间距为2m，距梁底距离为1.9m。通风孔与预应力筋相碰时，应适当移动其位置，并保证与预应力筋的保护层大于1倍管道直径。通风孔预埋PVC管除制孔外又兼作内外模的衬管以保证腹板厚度。 8. 为便于拆模及提高表面光洁度，与混凝土接触表面均涂脱模剂。 五、施工机械及工艺装备 模板的设计应有足够的强度，刚度和稳定性，在混凝土的压力下其变形量不大于3mm，侧模与底模间用橡胶条密封，侧模与端模间用泡沫橡胶条密封。考虑预施应力时梁体受弹性压缩及混凝土的徐变，收缩影响，使梁长缩短，制造底模时的跨度应较设计尺寸加长，其加长的长度可先按设计压缩量考虑，待首批梁体张拉完成后进行修改。为减少预施应力产生的拱度，在跨中处预设反拱，由于钢模分段制造，可按二次曲线近似折线布置。底模板采用分块连接拼装而成，块与块之间采用螺栓连接，严格按照预先设计18mm反拱值进行调整，底模板长32.614m，其中预留了1.4cm的压缩量。 工艺控制流程