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目录 前言 7S的由来 推行7S的目的 推行7S的作用 生产性、品质、较低成本、交货期、安全、士气与7S的关联 前 言 7S有这么一层意思，就是面对非常普通、平常的事情。谁都知道将每件平常事都做好,非常困难的。7S也是一样，它与每位员工的基本动作有关。我们只有很强的意志和实行力，就能得以彻底贯彻工厂及职场进行各种改善活动，使我们的工作环境更美，效率更高，素质提高。 我们有下列“症状”吗？ 在工作中常常会出现以下情况： a) 急等要的东西找不到，心里特别烦燥； b) 桌面上摆得零零乱乱，以及办公室空间有一种压抑感； c) 没有用的东西堆了很多，处理掉又舍不得，不处理又占用空间； d) 工作台面上有一大堆东西，理不清头绪； e) 每次找一件东西，都要打开所有的抽屉箱柜狂翻； f) 环境脏乱，使得上班人员情绪不佳； g) 制订好的计划，事务一忙就“延误”了； h) 材料、成品仓库堆放混乱，帐、物不符，堆放长期不用的物品，占 用大量空间； i) 生产现场设备灰尘很厚，长时间未清扫，有用和无用的物品同时存 放，活动场所变得很小； j) 生产车道路被堵塞，行人、搬运无法通过； 如果每天都被这些小事缠绕，你的工作情绪就会受到影响，大大降低 工作效率。解决上述“症状”的良方——推行7S 管理。 7S的由来 5S活动起源于日本,它因以“S”开头的日文罗马拼音的5个单词构成,(整理Seiri+整顿Seiton+清扫Seisou+清洁Seiketsu+素养Sitsuke)故简称“5S” 我们再加入节约Save+安全Safety故简称“7S”,它是现场管理最重要的“法宝”之一,被美国人认为是“管家概念”,旨在改进工作条件和促进过程的有效工具. 1955年，日本的宣传口号是“安全始于整理整顿、终于整理整顿”，正是前2S 1986年，首本5S著作问世，对日本的现场管理模式起到了冲击，由此掀起5S热潮 二战后，日本企业将5S作为工厂管理基础，使得产品品质迅猛提升，由此奠定了经济大国的地位 6S+安全;7S+节约(坚持) 推行7S八大目的 1.改善和提高企业形象 2.促成效率提高 3.减少物料在库周转率 4.减少直至消除故障，保障品质 5.保障企业安全生产 6.降低生产成本 7.改善员工精神面貌，使组织活力化 8.缩短作业周期，确保交货期 推行7S八大作用 1.亏损为零——7S是最好的推销员 2.不良为零——7S是品质零缺陷的护航者 3.浪费为零——7S是节约能手 4.故障为零——7S是交货的保证 5.切换产品时间为零——7S是高效率的前提 6.事故为零——7S是安全的软件设备 7.投诉为零——7S是标准化的推动者 8.缺勤率为零——7S可以创造出快乐的环境 7 S 整理 区分必需品和非必需品，现场不放置非必需品 整顿 将寻找必需品的时间减少到“0” 清扫 将岗位保持在无垃圾、无灰尘、干净整洁的状态 清洁 将整理整顿清扫进行到底，并制度化 素养 对规定了的事，大家都要遵守执行 安全 预知危险，防患末然 节约 不浪费时间，不浪费材料，打造一支高效率队伍 整理 将工作现场区分要的和不要的,保留需要的东西,撤除不需要的东西 整理的作用 1.可以使现场无杂物，行道畅通，增大作业空间，提高工作效率 2.减少碰撞‘保障生产安全，提高产品质量 3.消除混料差错 4.有利于减少库存，节约资金 5.使员工心情舒畅，工作热情高涨 目的 1、腾出空间，予以适用。 2、预防误用，误送。 3、塑造清爽的工作场所 做法 不能用，不再用的物品报废处理，每天用的放置于安全的地方。 整理 生产过程中经常有一些残余物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱。 生产现场摆放不要的物品是一种浪费：　·明确什么是必需品 ·即使宽敞的工作场所，将俞变窄小。　·棚架橱柜等被杂物占据而减少使用价值。　·增加了寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间。　·物品杂乱无章的摆放，增加盘点的困难，成本核算失准。 ·增加场地之前，必需先进行整理 整理在推行过程中步骤 整理过程中的具体实例 1.现场检查 1.废弃无使用价值的物品 2.区分必需品和非必需品 2.不使用的物品不要 3.清理非必需品 3.销售不出去的物品不要 4.非必需品的处理 4.多余的零星布料不要 5.每天循环处理 5.造成生产不便的物品不要 6.占据工厂重要位置的设备不要