下料设备培训解析.ppt

切斜原因分析 切斜 1.新锯条未经磨合，早期崩刃后形成切斜 1.在带锯条使用初期合理采用磨合切削 2.锯调齿尖钝化 2.更换新锯条 3.进给压力过大 3.根据工件情况合理配置进给量 4.齿距过小导致排屑不畅 4.根据工件大小正确的选择齿距、齿型 5.导向磨损、松动 5.更换、调整导向块 6.锯条张力过小 6.合理调整锯条张力 7.导向臂分开太宽 7.两导向臂尽量靠近工件 8.齿尖受损异常 8.检查工件硬度和材质 9.齿尖粘结切屑 9.检查钢丝刷位置、使用情况和切削液 10.锯条与工件接触不共面 10.调整导向臂的平行性，调整合金块与锯件的平行性 11.从动轮的磨损过大导致锯条上下振动 11.交换或调整从动轮 锯沟开裂原因分析 齿沟开裂 1.锯条张力过小 1.将锯轮张力调整到正常状态 2.锯条的齿形受磨擦 2.检查两侧合金块是否过于靠近齿沟，并进行调整 3.排屑不畅而使锯条受压的痕迹较多 3.确认钢丝刷的磨损位置，锯轮里面的锯末要清除干净 4.齿形选择不当 4.选择适当的齿形 5.切削液量过小和过稀造成冷却不当 5.调整水压，提高切削液浓度 6.开机时锯条直接与工件接触 6.锯条与工件在开机前至少保持适当距离 7.进给太大 7.调节进给量减少齿沟负载 锯背开裂原因分析 锯背开裂 1.锯条张力过大 1.将锯轮张力调整到正常状态 2.上导向块的位置 2.检查上导向块或者锯条背部是否有异常变化，并调整到0 3.下降压力过大 3.合理调整下降压力 4.锯齿太小不适合下料工件 4.选择正确的齿型、齿距 5.超过或经常接近锯床下料尺寸的极限位置 5.对下料工件和锯床须合理匹配 6.锯轮法兰与锯条摩擦太大 6.调整锯轮位置 7.导向块有磨损缺陷或被卡死 7.调整或更换导向块 8.切削液量过小和过稀造成冷却不当 8.调整水压，提高切削液浓度 9.锯件夹紧不当或无力 9.使用正确的夹紧方法或调整锯床夹紧力度 10.锯条运转时扭曲过大 10.确认锯轮、导向臂、锯条在一条直线 断面粗糙不平原因分析 断面粗糙不平 1.新锯条未经磨合 1.在带锯条使用初期合理采用磨合切削 2.齿部钝化，齿尖受损 2.更换新锯条 3.锯条齿节过大 3.交换成适当的齿节或下降速度减慢 4.进给速度不当 4.合理调节进给速度 5.导向臂、工件位置不当 5.调整工件和导向臂位置 6.锯条张力不当 6.调整锯条张力 7.冷却不充分 7.检修冷却系统，加足冷却液 8.锯条的异常磨损 8.切削条件与被切削材料的确认，从动轮各部分的松驰，偏磨耗的确认、调整和修理 振动 ，噪音原因分析 振动 ，噪音大 1.进给速度不当 1.合理调节进给速度 2.锯条齿形过大 2.换成小齿形的锯条或变齿距的锯条 3.张力不当 3.调整锯条张力 4.工件未夹紧 4.夹紧工件 5.新锯条未经磨合 5.在带锯条使用初期合理采用磨合切削 6.液压系统不稳定 6.检修液压系统 锯齿过早钝化原因 锯齿过早钝化 1.新锯条未经磨合 1.在带锯条使用初期合理采用磨合切削 2.工件太硬 2.检查工件加工条件，选择正确的锯条 3.速度太快，进给过大或过小 3.根据加工件合理配置线速度和进给 4.冷却不足 4.选择正确的冷却液 5.工件夹杂硬块 5.检查工件硬度和材质变化 6.锯条齿型选择不当 6.根据工件情况合理选择齿型 7.锯条张力太小 7.调整锯条张力 8.锯架上升不到位 8.检修锯床或重新设定锯架上升限位 9.新带切旧口 9.将旧口清除干净或避开旧口 切屑黏结在齿尖原因 切屑黏结在齿尖 1.切削液不当或根本无切削液 1.选择正确的切削液或补足切削液 2.切削液比例失调 2.合理配比切削液 3.速度太快，进给过大 3.根据加工件合理配置线速度和进给量 4.钢丝刷位置过低或已磨损失效 4.调整或更换钢丝刷 5.齿型选择不当 5.针对工件外型、尺寸合理选择齿型 锯床操作常用判断进给速度的方法 学习不一定有用 ，但不学习，你会慢慢变得没用 * 一、剪板机的工作原理 剪板机借助于运动的上刀片和固定的下刀片，采用合理的间隙，对板材施加剪切力，使板料分离为所需要的尺寸 2、剪板机的分类 按上刀片相对下刀片的位置不同分为： 1、平刃剪板机 2、斜刃剪板机 二、剪板机的结构 机身、传动系统、刀架、压料器、前挡料架、后挡料架、托料装置、刀片间隙调整装置等 1、机身 铸件组合式 整体焊接式 下压式 开始时压料力较小，板料易移位，剪切终了时压料力最大。 优点：弹簧能够平衡刀架。 缺点：回程冲击大 上拉式 优点：压料力保持不变 缺点：冲击大 * * * * * 主要功能为，连续剪切，和单次剪切之间的转换 当我们打开剪板机的总电源的时候，此时之打开了，电器控制部分，并没