4000碳铬工艺..doc

碳铬冶炼工艺 一、产品性能及作用 性能 高碳铬铁,也叫碳素铬铁,其熔点1520~1550℃，液态比重6.5t/m3,固态比重6.94t/m3。 　 ２、作用 高碳铬铁主要用于生产不锈钢，占铬铁总用量的70％以上,其他的还用于生产耐热钢、滚珠钢、工具钢、高速钢及加铬铸铁。 二、相关元素符号及原子量分子量 产品 高碳铬铁：C-Cr 铬：Cr, 其原子量52 硅：Si，其原子量28 碳：C，其原子量12 硫：S，其原子量32 磷：P，其原子量31 铁：Fe, 其原子量56 矿石及炉渣 三氧化二铬：Cr2O3, 其分子量152 二氧化硅：SiO2, 其分子量60 氧化铁：FeO, 其分子量72 氧化钙：CaO, 其分子量56 氧化镁：MgO, 其分子量40 三氧化二铝：Al2O3, 其分子量75 焦炭 固定碳：C 灰分：A 挥发分：V 水份：WQ 三、碳铬牌号及化学成分（GB5683-87） 牌号 化 学 成 分, % Cr C Si P S 范围 Ⅰ Ⅱ Ⅰ Ⅱ Ⅰ Ⅱ Ⅰ Ⅱ 不 小 于 不 大 于 FeCr67C6.0 62~72 6 3 0.03 0.04 0.06 FeCr55C600 60 52 6 3 5 0.04 0.06 0.04 0.06 FeCr67C9.5 62~72 9.5 3 0.03 0.04 0.06 FeCr55C1000 　 60 52 10 3 5 0.04 0.06 0.04 0.06 四、碳铬冶炼原料要求 1、铬矿 内在成分：入炉Cr2O340%，其含量越高越好，冶炼含Cr50%的产品，要求Cr2O3/∑FeO2，如含Cr60%的产品，则要求Cr2O3/∑FeO2.2，MgO/Al2O31.2~1.4，S0.005%，P0.03%； 粒度：小于40mm，不得大于60mm，如系难熔矿粒度应适当小些； 水份：小于5%，不得大于10%。 2、焦炭 内在成分：C80%，A15%，WQ10%，S0.7%； 粒度：5~30mm。 3、硅石 内在成分：SiO297%，Al2O31%； 粒度：10~40mm。 五、冶炼操作 原料按焦炭、硅石、铬矿顺序进行配料，以利混合均匀；配料必须准确称量，铬矿误差不得超过1kg，焦炭及硅石误差不得超过0.5kg。 加料做到勤加薄盖，使料面保持大锥体状而不高于炉口，整个料层深度控制在1500~1600mm，出炉前10分钟及出炉过程中禁止推料，出炉后集中推料，推料时要注意观察炉内设备状况，发现问题及时报告相关人员处理。 电极应勤放、少放，每相电极都应保证在冶炼过程中满负荷运行；每次出炉后都要根据电极实际工作端长度确定压放电极长度，每相电极每次压放长度不超过250mm，以100~200mm为宜，保持1500~1600mm的电极工作端。 出炉后应将电极四周的粘结料撬松推至电极根部或炉心，再收料盖好，最后推盖和补加新料。 出炉前，电流负荷应保持平稳，避免炉底渣液压出料面或塌料，从而影响出炉排渣和产品质量。 原料太湿或粉末过多时，出炉后应及时收边角区料，加强打气眼操作，以保持良好的透气性而稳定炉况。 根据原料条件，电极位置，炉渣碱度，渣量，合金成分，炉膛各部位温度变化情况，对冶炼过程进行综合分析、判断和处理。 每班出炉次数根据实际情况随时间或用电量确定，每次出炉时间应控制在10分钟内。 出铁口尽量用铁杆捅开或用电烧开，少用氧气烧穿以保护出铁口。 出铁时根据铁水流量用铁杆或木棒控制流股，防止流股过大外溢及冲损锭模；排渣顺利时不要拉渣以延长出铁口寿命；不顺利时可辅以人工拉渣，以保持炉况稳定正常。 渣铁出净后要及时堵眼，根据炉衬冲刷情况确定堵眼泥球成分及堵眼深度，一般要求深堵，内小外大，留有100~200mm的余量。 六、炉况判断及处理 正常炉况 特征：三相电流基本平衡，电极稳定；炉料透气性好，下料均匀，炉口表面火焰均匀逸出（先紫色后变黄色）；不刺火，不翻渣；随着炉料的熔化负荷逐渐上升，炉温正常，合金和炉渣成分稳定，并能顺利地从炉内放出；炉眼好开好堵。 创造正常炉况的条件 精料入炉，配料准确，混料均匀，配比稳定；保证合适的电极长度和插入炉料的深度；有合理的渣型；操作得当。 不正常炉况 还原剂用量不足：电极下插深，电流波动大，负荷送不足，电极消耗快；冶炼中后期电极四周翻渣严重，形成较硬渣壳；化料速度减慢，炉口火焰发暗；合金含Si、C低，铁硬，二次浇注表皮泡多；渣中Cr2O3含量增高，炉渣粘度增加。 处理：附加焦炭100~300kg于电极周围或炉心； 增加料批中焦炭配入量。 还原剂过多：电极下插浅，电流波动；刺火，喷渣