(精)机械制造工艺学602——最新.pptVIP

第四节 工艺系统热变形 对加工精度的影响 第五节 工件内应力对 加工精度的影响 五、减少工艺系统受力变形的措施 (一）提高接触刚度 机械制造工艺学 一般部件的刚度都是接触刚度低于实体零件的刚度，所以提高接触刚度是提高工艺系统刚度的关键。 常用提高接触刚度的方法： 1）改善工艺系统主要零件接触面的配合质量。如机床导轨副、锥体与锥孔、顶尖与中心孔等配合面采用刮研与研磨，提高配合表面的形状精度，减小表面粗糙度，使实际接触面增加，有效地提高接触刚度。 2）在接触面间预加载荷。可消除配合面间的间隙，增加接触面积，减小受力后的变形量。常用在各类轴承的调整中。 （二）提高工件刚度，减少受力变形 机械制造工艺学 （三）提高机床部件刚度，减少受力变形 机械制造工艺学 采用辅助支承 提高机床部件刚度 （四）合理装夹工件，减少装夹变形 机械制造工艺学 薄壁套夹紧变形 的改进措施： 专用卡爪 开口过渡环 采用专用卡爪或开口过渡环，使夹紧力均匀，减小夹紧变形 薄板磨削的装夹 机械制造工艺学 机械制造工艺学 （一）工艺系统的热源 工艺系统热源 内部热源 外部热源 切削热 摩擦热 环境热 辐射热 工件、刀具、切屑、切削液 电机、轴承、齿轮、油泵等 气温、室温变化、热、冷风等 日光、照明、暖气、体温等 机械加工过程中，工艺系统在各种热源的影响下，产生复杂的变形，破坏了工件与刀具相对位置和相对运动的准确性，引起加工误差。在某些精密加工和大件加工中，工艺系统热变形引起的加工误差约占总加工误差的40～70%。 一、概述 机械制造工艺学 温度和时间关系曲线 （二）工艺系统的热平衡 机械制造工艺学 单位时间内，系统传入与散发的热量相等，各部分温度保持在相对稳定的数值上，则系统达到热平衡。 机床热变形特点 体积大，热容量大，温升不高，达到热平衡 时间长 结构复杂，热源分布不均匀，破坏原有的位 置精度 车、铣、镗床主要热源：主轴箱中的轴承、齿轮、离合器等磨擦副的磨擦； 磨床类机床主要热源：磨头轴承和液压系统 机械制造工艺学 二、机床热变形引起的加工误差 车床受热变形 机械制造工艺学 a） 车床受热变形形态 运转时间 / h 0 1 2 3 4 50 150 100 200 位移 /μm 20 40 60 80 温升 / ℃ ΔY ΔX 前轴承温升 b） 温升与变形曲线 大型机床如导轨磨、龙门铣等： 床身上表面比底面的温度高而 形成温差，使床身弯曲变形。 a）铣床受热变形形态 b）外圆磨床受热变形形态 c）导轨磨床受热变形形态 其他机床受热变形 机械制造工艺学 d）平面磨床受热变形形态 e）双端面磨床受热变形形态 机械制造工艺学 机械制造工艺学 均匀受热（圆柱度误差） 三、工件热变形引起的加工误差 切削加工中，工件的热变形主要是切削热引起的。 轴类零件在车削或磨削时，一般均匀受热，温度逐渐升高，直径逐渐胀大，胀大部分被切去，冷却后，形成圆柱度和尺寸误差。细长轴类在顶尖间车削时，热变形使工件伸长，导致工件弯曲变形，加工后产生圆柱度误差。 1）工件均匀受热 ◆ 圆柱类工件热变形 5级丝杠累积误差全长≤5μm，可见热变形的严重性。 式中 ΔL， ΔD —— 长度和直径热变形量； L，D —— 工件原有长度和直径； α—— 工件材料线膨胀系数； Δt —— 温升。 长度： 直径： 例：磨削长400mm丝杠，加工过程温升1℃，热伸长量为： 机械制造工艺学 机械制造工艺学 铣、刨、磨板类零件的平面，工件单面受热，上表面温度升高，工件向上拱起，磨削时将中凸部分磨平，冷却后工件下凹。 不均匀受热（弯曲变形） 加工中 加工后 2）工件不均匀受热 车刀热变形曲线 tg — 切削时间 tj — 停止切削时间 四、刀具热变形引起的加工误差 机械制造工艺学 体积小，热容量小，达到热平衡时间较短 温升高（刃部温度高达700～800℃)，刀具热伸长量可达0.03 ～0.05mm，对加工精度的影响不容忽视 ◆特点 刀具热变形 五、减少工艺系统热变形的主要途径 （一）减少发热和隔离热源 机械制造工艺学 减少切削热和磨削热，粗、精加工分开。 隔离热源,将能分离的热源从主机分离出去。 （二）加强散热能力 采用强制冷却的办法，吸收热源发出的热量， 从而控制机床的温升和热变形。 大型机床、加工中心用冷冻机对润滑油和冷却 液进行强制冷却。 （三）用热补偿法减少热变形的影响 机械制造工艺学 平