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关于数控轴类加工工艺设计 前言 数控技术的广泛应用，给传统制造业的生产方式、产品结构、产业结构带来了深刻的变化，也给传统的机电类专业人才的培养带来了新的挑战。目前，随着国际制造业向中国转移，国内数控机床用量的剧增，急需培养一大批熟悉数控加工工艺、能够熟练掌握现代数控机床编程、操作和维护的应用型高级技术人才。而数控加工工艺是数控编程与操作的基础，合理的工艺是保证数控加工的质量、提高生产效率及降低成本的关键。本论文正是从数控加工的实用角度出发，以数控加工的实际生产为基础，以掌握数控加工工艺为目标，本论文分析了数控加工工艺的分析、制订工艺的路线、程序代码等加工工艺，经过实践检验，具有很高的可信度和可操作性。 一 工艺方案分析 1零件图 2零件图分析 该零件表面有圆柱，顺圆弧，逆圆弧，圆锥，槽，螺纹等表面组成。。（1）加工内容：此零件加工包括粗精车外圆、倒角、圆弧、螺纹等。（2）工件坐标系：该零件加工无需调头，从图纸上尺寸标注分析应设置1个坐标系，1个工件零点均定于装夹后的右端面（精加工面）。装夹Φ55外圆。平端面，对刀，设置第1个工件原点，此端面做精加工面，此后不再加工 3选用设备 鉴于学校实习学习条件，可选用CJK6032数控车床。 4确定加工方案 本例采用一次装夹后完成粗、精加工方案，先加工右端外形，完成粗、精加工，然后切断。进行数控车削加工时，加工的起时点定在离工件毛坯2mm的位置。尽可能采用沿轴向切削的方式进行加工，以提高加工过程中工件与刀具的刚性 5确定装夹方式 零件上比较精密的表面加工，常常是通过粗加工，半精加工和精加工一步一步加工到的。对这些表面仅仅根据质量要求选择相应的最终加工方法是不够的。还应正确的确定从毛坯到最终成型的加工方案。 在数控车床上工件定位安装的基本原则与普通机床相同。工件的装夹方法影响工件的加工精度和效率，为了充分发挥数控机床的工作特点，在装夹工件时，应考虑以下几种因素： 1.尽可能采用通用夹具，必须时才设计制造专用夹具； 2.结构设计要满足精度要求； 3.易于定位和装夹； 4.易于切削的清理； 5.抵抗切削力由足够的刚度； 使用三爪自定心卡盘夹持零件的毛坯外圆，确定零件伸出合适的长度（应将机床的限位距离考虑进去）。 6进给路线的确定 确定进给路线的工作重点，主要在于确定粗加工及空行程的进给路线，因精加工切削过程的进给路线基本上都是沿其零件轮廓顺序进行的。 进给路线泛指刀具从对刀点（或机床固定原点）开始运动起，直至返回该点并结束加工程序所经过的路径，包括切削加工的路径及刀具切入、切出等非切削空行程。 在保证加工质量的前提下，使加工顺序具有最短的进给路线，不仅可以节省整个加工过程的执行时间，还能减少一些不必要的刀具消耗及机床进给机构滑动部件的磨损等。 实现最短的进给路线，除了依靠大量的实践经验外，还应善于分析，必要时可辅以一些简单计算。 7刀具的选择 数控刀具的选择和切削用量的确定是数控加工工艺中的重要内容，它不仅影响数控机床的加工效率，而且直接影响加工质量。刀具的选择是在数控编程的人机交互状态下进行的。应根据机床的加工能力、工件材料的性能、加工工序、切削用量以及其它相关因素正确选用刀具及刀柄。刀具选择总的原则是：安装调整方便、刚性好、耐用度和精度高。在满足加工要求的前提下，尽量选择较短的刀柄，以提高刀具加工的刚性。 在经济型数控机床的加工过程中，由于刀具的刃磨、测量和更换多为人工手动进行，占用辅助时间较长，因此，必须合理安排刀具的排列顺序。一般应遵循以下原则：①尽量减少刀具数量；②一把刀具装夹后，应完成其所能进行的所有加工步骤；③粗精加工的刀具应分开使用，即使是相同尺寸规格的刀具；④先铣后钻 ；⑤先进行曲面精加工，后进行二维轮廓精加工；⑥在可能的情况下，应尽可能利用数控机床的自动换刀功能，以提高生产效率等。 本例选用图3所示的几种刀具可选择。 图3刀具的选用 A 切断刀 B90度外圆车刀 C螺纹车刀 D端面车刀 根据实习的条件，可选用整体式或机夹式车刀，4种刀具的刀片材料均选用硬质合金。 本例选用的刀具及参数列于表1中。 表1 数控加工刀具卡片 产品名称或代号 零件名称 零件图号 序号 刀具号 刀具规格名称 数量 加工表面 刀尖半径/mm 备注 1 T01 硬质合金端面车刀 1 车端面 0．4 左偏刀 2 T02 硬质合金90°外圆粗车刀 1 粗外车圆 0．4 左偏刀 3 T02 硬质合金90°外圆精车刀 1 精外车圆 0．2 左偏刀 4 T03 硬质合金切断刀 1 切断 0．1 5*12 5 T04 硬质合金60°外螺纹车刀 1 粗精车