双面铝箔聚氨酯复合风管制作工艺..doc

双面铝箔聚氨酯复合风管制作工艺 2.1风管制作工艺流程 以上每一道工序都与制作成型的风管质量息息相关。划线技术掌握的好可提高板材的利用率，而每一道工序的严格把关方可保证风管的粘接牢固，并保证风管的 规格尺寸偏差在设计要求允许的范围之内。 2.2制作工艺 2.2.1拼板 为提高板材的利用率及现场施工中无法用单块板材制作风管单面时，可将板材拼接。(如下图) 2.2.2划线、切割下料 在实际施工中，双面铝箔聚氨酯复合板制作风管与传统风管制作工艺一样，必须先对设计图纸上的风管进行合理的分段，由于板材的规格尺寸（长×宽）多为4000×1200 毫米。而设计风管的规格尺寸各式各样，所以在划线过程中合理地划线、切割下料是降低材料损耗的关键。以下提供几种划线、切割下料技术。在现场实际施工中可根据风管设计的尺寸灵活掌握。 根据风管两对边长度（如下图）不同大致可分成六种划线下料技术如下： 2.2.2.1技术（1）：四边总长2（A+B）≤1040mm，风管可由一块板材制成。（如下图） 2.2.2.2技术（2）：三边总长2A+B≤1080mm 或2B+A≤1080mm，且不适合用技术（1） 制作时风管采用“U”型加工一个封口板制作。（如下图） 2.2.2.3技术（3）：两边总长A+B≤1120mm，且不适合技术（1）、（2）制作风管时，风管可采用两块“L”型板材制作。（如下图） 2.2.2.4技术（4）：单边长度A 和B≤1120mm，且不适合技术（1）、（2）、（3）制作风管时，风管可采用“条板”制作，更确切地说，单独切割每一面，而后拼接。（如下图） 2.2.2.5技术（5）：A 或B1160mm，即风管的两对边任意一对边大于1160mm 时必须先进行拼版，而另一对边可直接在单块板材的长度方向上切割而成。（如图） 2.2.2.6技术（6）：A 和B1160mm，即风管的任意一边长要大于1160mm 时，可采用技术（1）或技术（2），板材在宽度方向上切割下料，这种方法制作出来的管段长度 2.2.3压弯成行 2.2.3.1制作风管弯曲面时，将切割下料后的板材压弯成形，板材弯曲长度L取决于风管主板的弯曲弧长（如下图） 2.2.3.2板材压弯技术 利用折弯机在所需的压弯处扎压，使板材出现“V”形凹槽，具有可弯曲性能，扎压间距一般在3～5cm 之间，间距小，扎压时容易使铝箔鼓起，但便于压弯成行；反之，间距大就不便于压弯成形，扎压深度也要灵活掌握，深度太大，板材易折断，深度太小，不易压弯。板材压弯成形后，它与主板的接缝要尽可能紧密，这样便于风管的粘接成形，且粘接牢固。 2.2.3.3几种压弯成形的特例 1）弯曲管（如下图） 2）渐缩管（如图F－11） 3）分叉管 分叉管可认为两部件组合（弯头＋弯头；弯头＋缩管；弯管＋弯头），用于气流向其它系统支管的分流和换向（见下图） 4）90O 弯头（如下图） 2.2.4刷胶 刷胶前，胶水浓度调配到适中，每个刷胶部位都需刷三道胶水，后一道胶水在前一道胶水干了（手摸时不粘手）进行。 2.2.5粘接成形 2.2.5.1粘接时间：最后一遍胶水干时（手摸时不粘手）粘接。 2.2.5.2粘接注意事项：粘接过程中注意保证风管的规格尺寸和风管边角的垂直度。 2.2.5.3粘接后在风管外壁接缝处粘贴铝箔胶带（粘接前清洁风管表面）。 2.2.6修边 修边时注意保证风管端面与风管的垂直度。 2.2.7安装法兰或封堵 2.2.7.1“H”型和“斤”型PVC 法兰用于风管对接，安装法兰时注意其方向。（如图） 2.2.7.2“斤”型法兰用于支管与主管连接。（如图） 2.2.7.3“F”“h”和“n”型法兰用于风管与部件（如风阀、风口、软接头、消声器等）连接。（如图） 2.2.7.4圆形法兰（如图）用于与圆形散流器或圆形金属软管连接。（如图） 2.2.7.5风管是末端管段时，用45 度斜角刀切割出45 度斜口，然后进行粘接封堵。（如图） 2.2.8打玻璃胶 在风管内表面的接缝处打玻璃胶，打玻璃胶前保证风管内壁的清洁度，以确保粘接牢固。 2.2.9加固及导流片制作 2.2.9.1加固 风管的规格尺寸，A(或B)≥800MM 时，在风管上每隔800－1000MM 间距制安一副加固杆件，且单项加固，A 和B≥800MM 时，需双向加固。（如图F－20） 2.2.9.2导流片制安 在制作90 度矩形弯头时，对于规格尺寸小的，易压弯成形的均可造成内外弧矩形弯头，这样气流顺畅无需导流片;对于规格尺寸大的，不易压弯成形的可制成内弧外直的矩形弯头，此类弯头需安装导流片，导流片用镀锌铁皮制作。（如图） 2.2.10开风口