plc爬坡料斗正文..docVIP

自动卸料爬斗的PLC控制 1．任务概述 有一物料传送系统，能够将传送带送过来的物料提升到一定的高度，并自动翻斗卸料，如图所示，爬斗由电动机M1拖动，将物料提升到上限时，由行程开关SQ1控制自动翻斗卸料时间，随后反向下降，到达下限SQ2位置停留20秒。料斗下落到SQ2位置时，同时启动由电动机M2拖动的皮带运输机，向料斗加料，加料工作在20秒内完成。20秒后皮带运输机自动停止工作，料斗又自动上升，如此不断地循环。 2．设计任务和要求： 设计上料爬斗PLC自动控制装置，该装置满足以下要求： 1、设置单动/连续开关，可以使该装置实现单动调试或自动循环两种工作方式。 2、当选择开关转到单动位置时，爬斗可单独升，降，皮带机可单独运行。 3、当选择开关转到自动循环工作时，爬斗应从原位（SQ2）处开始，按照皮带运输机起动，工作20秒后爬斗上升，SQ1动作，自动翻斗动作，爬斗下降，SQ2动作，皮带运输机起动......顺序连续工作。按下停止按钮时，料斗可以停在任意位置，启动时可以使料斗虽已从上升或下降开始运行。 4、操作面板上需设有PLC运行指示灯，指示上料爬斗工作在何种工作状态。 5、要具有必要的电气保护和互锁关联。 模型图 传送带、爬斗的布置，其工作过程（工作循环）如图 系统结构模型 触到SQ1 触到SQ2 加料20秒 表1工作循环图 2.1总体设计思路 根据已知情况、控制要求、设计要求，此PLC-控制装置的设计可按照“大而化小，分而治之”的思路，划分为以下5个部分，依序进行，各部分的设计任务分配如下: (1)?程序设计及调试 拟采用切换法，完成程序的设计，并在实验室环境中进行模拟调试； (2)电气设计 完成电气线路原理图、元件位置图、接线图、元件明细表的设计； (3)后期工作 说明操作过程、拟定常见故障排除方案等。 下面按照这个总体设计思路的任务安排，逐步展开。 2.2输入输出端口分配 I/O分配表原始要求 输入端口 输出端口 启动按钮 X0 PLC运行指示灯 Y0 停止按钮 X1 M1正转（上升） Y1 单动/连续按钮 X2 M1反转（下降） Y2 上限行程开关SQ1 X3 M2接触器(M2转动) Y3 上限行程开关SQ2 X4 上升指示灯下降指示灯 Y4 皮带运输机运行指示灯 Y5 表2 I/O分配表原始要求 根据设计说明书对输入输出端口进行分析选取将输出端口Y4分解为上升指示灯和下降指示灯方便输出。对于输入时有停电时候给予考虑当其未停留在初始位置时，为了使其在返回原位必须拥有各部份的单动控制开关以便对电路进行控制。 分配I/O地址时要注意以下问题： （1） 设备I/O地址尽可能连续； （2） 相邻设备I/O地址尽可能连续； （3） 输入/输出I/O地址分开； （4） 每一框架I/O地址不要全部占满，要留有一定的余量，便于系统扩展和工艺流程的改，但不宜保留太多，否则会增加系统成本； （5） 充分考虑控制柜与控制柜之间、框架与框架之间、模块与模块之间的信号联系，合理地安排I/O地址，减少它们之间的内部连线。 I/O分配表 名称 代号 输入 名称 输出 启动按钮 SB1 X0 PLC运行指示灯 Y0 停止按钮 SB2 X1 M1正转（上升） Y1 单动\连续开关 QK4 X2 M1反转（下降） Y2 上限位开关 SQ1 X3 M2接触器(M2转动) Y3 下限位开关 SQ2 X4 上升指示灯(绿灯) Y4 上升单动开关 QK1 X5 皮带运输机运行指示灯 Y5 下降单动开关 QK2 X6 下降指示灯（红灯） Y6 加料单动开关 QK3 X7 表3 I/O分配表 2.3 PLC选择 （1）结构选择 根据物理结构的不同，PLC分为整体式、模块式和叠装式。整体式的每一I/O点的平均价格比模块式便宜，小型电气控制系统一般使用整体式可编程控制器。此次所设计的电气控制系统属于小型开关量电气控制系统没有特殊的控制任务，整体式PLC完全可以满足控制要求，且在性能相同的情况下，整体式PLC较模块式和叠装式PLC价格便宜。简单顺序控制系统适宜选用整体式PLC。 （2）输入输出点数确定 PLC的实际输出点数应等于或大于所需输出点数11，在条件许可的情况下尽可能留有10%-20%的裕量。 （3）输出模块类型选择 PLC输出模块有继电器型、晶体管型和双向可控硅型三种。 继电器型输出模块的触点工作电压范围广，导通压降小，承受瞬间