塑胶件常见缺陷产生的原因及解决方法..docVIP

塑胶件常见缺陷产生的原因及解决方法 1.制品不完整 产生原因 解决方法 原料温度低 提高熔胶筒温度 注射压力低 提高注射压力 熔胶量不够 增大熔胶行程 注射时间太短 增长注射时间 注射速度太慢 加快注射速度 模具温度太低 提高模具温度 模具温度不匀 重调模具水管 模具排气不良 适当位置加适度排气孔 射嘴堵塞 拆除射嘴并进行清理 进胶不平均 重开模具浇口位置 浇道或浇口太小 加大浇道或浇口 原料内润滑剂不够 增加原料内润滑剂 螺杆止道环（过胶圈）磨损 拆除螺杆止道环（过胶圈）检查、更换 机器能量不够 更换为较大的机器 2.缩水 产生原因 解决方法 模具进胶不足 熔胶量不足 增大熔胶行程 注射压力低 提高注射压力 保压不够 提高保压或增长保压时间 注射时间太短 增长注射时间 注射速度太快 减慢注射速度 浇口不合理 调整模具入口大小或位置 射嘴堵塞 拆除射嘴并进行清理 原料温度过高 降低熔胶筒温度 模具温度不当 重调模具温度 冷却时间不够 增加冷却时间 排气不良 缩水处设排气孔 制品本身或其筋、柱过厚 检讨制品 熔胶筒过大 换较小熔胶筒 螺杆止道环（过胶圈）磨损 拆除螺杆止道环（过胶圈）检查、更换 3.制品粘胶 产生原因 解决方法 填料过饱 注射压力太高 降低注射压力 剂量太多 使用脱模剂 保压时间太久 减少保压时间 注射速度太快 减慢注射速度 原料温度过高 降低熔胶筒温度 进料不均使部分过饱 变更浇口大小、位置 冷却时间不够 增加冷却时间 模具温度过高或过低 调整模温及两侧相对温度 模具内有脱模倒角 修模除去倒角 模具表面不光 打光模具 4.浇道（水口）粘模 产生原因 解决方法 注射压力太高 降低注射压力 原料温度过高 降低熔胶筒温度 浇道过大 修改模具一减小浇道 浇道冷却不够 延长冷却时间或降低熔胶筒温度 浇道脱模角不够 修改模具以增加角度 浇道凹弧与射嘴之配合不正 重新调整其配合 浇道内表面不光或有脱模倒角 修模打光 浇道外孔有损坏 修模 无浇道抓锁 加设浇道抓锁 填料过饱 降低射胶量、射胶时间及速度 5.毛头、披锋 产生原因 解决方法 原料温度过高 降低熔胶筒温度及模具温度 注射压力太高 降低注射压力 填料过饱 降低射胶量、注射时间及速度 合模线或模具接触面不良 检修模具 锁模压力不够 增加锁模压力 制品投影面积过大 更换为较大机器 6.开模后顶出时制品破裂 产生原因 解决方法 填料过饱 降低注射压力、时间、速度及射胶量 模具温度太低 提高模具温度 部分倒模角不够 修模以增加倒模角 有脱模倒角 修模 脱模时不能平衡脱离 修模 顶针不够或位置不当 修模增加顶针或更改位置 脱模时模具产生真空现象 开模或顶出慢速、加进气设备 7.结合线 产生原因 解决方法 原料熔融不佳 提高料温、背压，加快螺杆转速 模具温度太低 提高模具温度 注射速度太慢 加快注射速度 注射压力太低 提高注射压力 原料不溶或渗有他料 检查原料 脱模油太多 少量或尽量不用 浇道及溢口过大或过小 调整模具入口尺寸或改变其位置 模内空气排除不及 增开排气孔或检查原排气孔是否堵塞 8.流纹 产生原因 解决方法 原料熔融不佳 提高料温、背压，加快螺杆转速 模具温度太低 提高模具温度 注射速度太慢或太快 适当调整注射速度 注射压力太高或太低 适当调整注射压力 原料不洁或渗有他料 检查原料 浇口过小产生射纹 加大浇口 制品断面厚薄相差太多 变更制品设计或溢口位置 9.银纹、气泡 产生原因 解决方法 原料含有水分 烘干、提高背压 料温过高或模具过热 降低料温、射嘴及前段温度、模具温度 原料中其他添加物如润滑剂、 染料等分解 减少其使用量或更换耐温 较高之替代品 原料中其他添加物混合不匀 彻底混合均匀 注射速度太快 减慢注射速度 模具温度太低 提高模具温度 原料粒粗细不匀 使用粒均匀的原料 熔胶筒内夹有空气 降低熔胶筒后段温度、提高背压 原料在模内流程不当 调整浇口大小及位置使模具温度保持平衡 10.制品表面不光泽 产生原因 解决方法 模具温度太低 提高模具温度 原料之剂量不够 增加注射压力、时间、速度及剂量 模内有过多脱模油 擦拭干净 模内表面有水 擦拭并看是否漏水 模内不光 打光 11.制品变形 产生原因 解决方法 制品顶出时尚未冷却 降低模温、原料温度、延长冷却时间 制品定形及厚薄不对称 脱模后以定形架固定、改变模具设计 填料过多 降低注射压力、时间、速度及射胶量 几个浇口进料不平均 更改浇口 顶出机构不平衡 改善顶出系统 模具温度不均 重调模