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新乡200吨门式起重机变频改造应用 一、原系统情况分析：  26吨门式起重机是一种用来起吊、放下和搬运重物、并使重物在一定距离内水平移动的起重、搬运设备，在生产过程中有着重要应用。26吨门式起重机，原设备电气驱动系统分为起重机升降、小车、大车三部份。其中起重机升降由一台55kW的交流异步电动机驱动，大车由四台11 kW交流异步电动机、小车由两台4.0 kW交流异步电动机驱动。在原传动控制中，由于工作环境差，粉尘和有害气体对电机的集电环、电刷和接触器腐蚀性大，加上工作任务重，实际过载率高，由于冲击电流偏大，容易造成电动机触头烧损、电刷冒火、电动机及转子所串电阻烧损和断裂等故障, 影响现场生产和安全，工人维修量和产生的维修费用很高，并且原调速方式机械特性较差，调速不够平滑，所串电阻长期发热浪费能量。 综上所述原设备存在的主要缺点如下：  （1） 拖动电动机容量大，起动时电流对电网冲击大，电能浪费严重。  （2） 起重机升降、小车、大车起动、停止速度过快，而且都是惯性负载，机械冲击也较大，机械设备使用寿命缩短，操作人员的安全系数较差，设备运行可靠性较低。  （3） 由于电动机一直在额定转矩下工作，而每次升降的负载是变化的，因此容易造成比较大的电能浪费。  （4） 起重机每天需进行大量的装卸操作，由于绕线式电机调速是通过电气驱动系统中的主要控制元件——-交流接触器来接入和断开电动机转子上串接的电阻，切换十分频繁，在电流比较大的状态下，容易烧坏触头。同时因工作环境恶劣，转子回路串接的铜电阻因灰尘、设备振动等原因经常烧坏、断裂。因而设备故障率比较高，维修工作量比较大。同样小车、大车的运转也存在上述问题。  （5） 在起重机起升的瞬间，升降电动机有时会受力不均匀，易过载，直接造成电机损坏或者钢丝绳断裂。  （6） 为适应起重机的工况，起重机的操作人员经常性的反复操作，起重机的电器元件和电动机始终处于大电流工作状态，降低了电器元件和电动机的使用寿命。  （7） 起重机工作的协调性主要靠操作人员的熟练程度。由于升降、大车、小车三个凸轮控制器之间没有固定的联系，在起重机工作时操作人员劳动强度比较大，容易疲劳，易产生误操作。  针对上述现有技术存在的不足，本次改造的起重机采用先进的可编程控制技术（PLC）和变频器技术，以程序控制取代继电器————接触器控制，交流电动机调速方式采用变频调速，进而实现了起重机的半自动化控制。 二、系统的主要功能和特点：  起升、大、小车电气传动部分均采用变频调速和可编程控制，大部分元器件均采用进口设备，具有技术先进、安全可靠等特点。  （1）起升系统采用一套装置，减轻小车自重，额定起重负荷26吨。  （2）可以根据被吊重物的不同，自动切换空钩、副钩、主钩、增吨四种起升工作速度。  （3）重量信号由QCXB重量测控仪将重量传输给控制系统，实现重量速度的自动切换。  （4）起升系统采用磁通矢量闭环控制，提升了起动力矩，零速时可提供全转速控制，有效防止了电机由于力矩不足而产生的“飞车”事故。  （5）改善了起重机钢结构性能：采用变频可以实现升降平稳加减速，减少了起升和停止时的电流冲击，改善了起重机钢结构性能，增大门吊动刚度值。 三、起重机改造部分： 1、小车行走部分：  （1）电机采用原来电机 （YZ132M—6 4.0KW 两台 In=9.2A n=915rpm）  （2）调速系统采用日本安川G7-A4011（功率为11Kw）变频器及制动电阻 （3）减速箱采用原来的。 2、大车行走部分：  （1）电机采用原来电机（YZ180L—8 11.0Kw 四台 In=25.8A n=694rmp FC=40%）  （2）变频器采用日本安川G7-A4055（功率55Kw） 一台  制动单元 CDBR-4030 二台  制动电阻 2500W/60? 六根  （3）减速箱采用原来减速箱 3、起升部分：  （1）、电机采用原来上海起重电机厂起重变频专用电机（不更改），电机型号：YZB280M—8，55Kw FC=40% （2）变频器采用日本安川 G7-A4075（功率75Kw） 一台  制动单元 CDBR-4045 二台  制