(优)现代数控加工工艺与装备第5章精品.ppt

圆锥车削加工路线 【实例】淬火钢曲线轮廓车刀例 工件材料及加工要求如图所示。工件材料是一种耐热挤压新钢种，硬度为43～48 HRC，=1.4 5～1.6 GPa，材料导热性差，表面粗糙度值为=0.8μm。选择刀具、刀具几何参数及切削用量。 解：刀具材料及几何形状：粗加工采用AG2金属陶瓷，刀刃形状经多次试验，宜采用圆弧刃，选用12 mm圆弧刃刀片刃磨而成，增强了刀刃强度，有效地防止了崩刃。精加工采用YT726硬质合金，它的强度和抗冲击能力比陶瓷刀具好，允许刃口磨得锋利些以便于精加工。 此刀用四川工具厂生产的螺纹车刀L32修磨而成，刀片用M608加工螺纹刀片改磨成圆弧刀刃，以适应曲面加工的要求，刀具几何参数及切削用量见表。机床：数控车床，以适应曲面加工要求。 4. 数控车削按照加工顺序的原则：先粗后精，先近后远，先内后外，程序段最少，走刀路线最短；从而达到质量优、效率高和成本低的目的。 5. 数控车削常用加工路线为圆弧车削加工路线、圆锥车削加工路线、大圆弧内表面车削加工路线等；车削加工路线的确定首先必须保持被加工零件的尺寸精度和表面质量，其次考虑数值计算简单、走刀路线尽量短、效率较高等。 6. 数控车床常用的刀具是可转位刀片的机夹刀具，综合考虑机床和刀具的影响因素情况和工件的影响因素情况, 确定所选用的刀具。 7. 数控车削切削用量的选择原则是：粗车时，首先考虑选择一个尽可能大的背吃刀量，其次选择一个较大的进给量。精车时，应着重考虑如何保证加工质量，并在此基础上尽量提高生产率。 5.3.2 轴套类零件数控车削加工工艺 下面以下图所示的锥孔螺母套零件为例，介绍数控车削加工工艺。单件小批量生产，所用机床为CJK6240。 螺母套零件图 该零件表面由内外圆柱面、圆锥面、顺圆弧、逆圆弧及内螺纹等表面组成，其中多个直径尺寸与轴向尺寸有较高的尺寸精度、表面粗糙度和形位公差要求。零件图尺寸标注完整，符合数控加工尺寸标注要求；轮廓描述清楚完整；零件材料为45钢，切削加工性能较好，无热处理和硬度要求。通过上述分析，采取以下几点工艺措施。 ①零件图样上带公差的尺寸，除内螺纹退刀槽尺寸25公差值较大，编程时可取平均值24.958外，其他尺寸因公差值较小，故编程时不必取其平均值，而取基本尺寸即可。 ②左右端面均为多个尺寸的设计基准，相应工序加工前，应该先将左右端面车出来。 ③内孔圆锥面加工完后，需掉头再加工内螺纹。 1.零件工艺分析 内孔加工时以外圆定位，用三爪自动定心卡盘夹紧。加工外轮廓时，为保证同轴度要求和便于装夹，以坯件左端面和轴心线为定位基准，为此需要设计一心轴装置，用三爪卡盘夹持心轴左端，心轴右端留有中心孔并用尾座顶尖顶紧以提高工艺系统的刚性。 外轮廓车削心轴定位装夹方案 2．确定装夹方案 加工顺序的确定按由内到外、由粗到精、由远到近的原则确定，在一次装夹中尽可能加工出较多的工件表面。结合本零件的结构特征，可先粗、精加工内孔各表面，然后粗、精加工外轮廓表面。由于该零件为单件小批量生产，走刀路线设计不必考虑最短进给路线或最短空行程路线，外轮廓表面车削走刀路线可沿零件轮廓顺序进行。 外轮廓车削走刀路线 3．确定加工顺序及走刀路线 ①车削端面选用45°硬质合金端面车刀； ②φ4中心钻，钻中心孔以利于钻削底孔时刀具找正； ③φ31.5高速钢钻头，钻内孔底孔； ④粗镗内孔选用内孔镗刀； ⑤内孔精加工选用φ32铰刀； ⑥螺纹退刀槽加工选用5mm内槽车刀； ⑦内螺纹切削选用60°内螺纹车刀； ⑧选用93°硬质合金右偏刀，副偏角选35°，自右到左车削外圆表面； ⑨选用93°硬质合金左偏刀，副偏角选35°，自左到右车削外圆表面； 将所选定的刀具参数填入数控加工刀具卡片中，以便于编程和操作管理。 4．刀具选择 根据被加工表面质量要求、刀具材料和工件材料，参考切削用量手册或有关资料选取切削速度与每转进给量，然后根据公式计算主轴转速与进给速度（计算过程略），计算结果填入工序卡中。 背吃刀量的选择因粗、精加工而有所不同。粗加工时，在工艺系统刚性和机床功率允许的情况下，尽可能取较大的背吃刀量，以减少进给次数；精加工时，为保证零件表面粗糙度要求，背吃刀量一般取0.1～0.4mm较为合适。 5．确定切削用量 6．填写工艺文件 (1)按加工顺序将各工步的加工内容、所用刀具及切削用量等填人数控加工工序卡片中。 (2)将选定的各工步所用刀具的刀具型号、刀片型号、刀片牌号及刀尖圆弧半径等填人数控加工刀具卡片中。 (3)将各工步的进给路线绘成文件形式的