材料加工CAE课程考核..doc

目 录 一、 摘要 1 二、 引言 1 三、 实验目的 1 四、 平台简介 1 五、 零件介绍及分析 1 六、 CAE分析 2 1、方案一 2 2、方案二 5 3、方案三 6 4、方案四 7 5、方案五 9 6、方案六：冲压速度优化 11 七、 制件加工过程及其他相关参数CAE 12 1、坯料的加工和制备 12 2、冲压过程 14 3、切边和回弹过程模拟 14 八、 总结 16 九、 参考文献 17 一、摘要 本次实验，首先通过对圆弧平底槽工件进行了成形工艺分析，拟定了初步的成形方案，然后通过在CAD软件中建立数据模型，利用dynaform软件进行了初步方案的模拟。通过模拟结果，对初步方案进行了综合评估，并在此基础上做了改进。通过反复的改进和模拟分析，最终得到了可行的方案——方案四。然后通过方案五的9组实验，优化出了最好的一组成形工艺参数。最后考虑到生产率的问题，又在方案六中对冲压速度进行了进一步优化。最后在满足制件成形质量的前提下，冲压速度有所提高，并得到了最佳的成形参数。 关键词：Dynaform 、CAE、冲压成形、圆弧平底槽 引言 CAE(Computer Aided Engineering)，指用计算机辅助求解分析复杂工程和产品的结构力学性能，以及优化结构性能等 式中t为板料厚度，r为圆角半径。代入数据粗略的估算可得，其极限翻边高度大约为27nn，能够满足该过程的成形。 圆弧平底槽的外经相当于筒形件的拉深成形，由于其高度只有20mm左右，可以断定，该拉深过程能够一次完成。 在proe中建立制件几何模型如图所示： 图一、工件几何形状 图二、网格参数设置 该制件由4个1/4圆弧段和4条5mm长的直线段组成，在冲压完成之后切开成4个工件。将该制件导入到Dynaform中进行网格划分，网格的主要参数如图所示。然后进行材料参数的设定。由于dynaform中没有包含08钢的材料，所以才分析的时候，采用自定义的方式进行材料的设定。在创建材料的过程中选用36#材料模型（Barlats-3 Parameter Plasticity Model）——30.279 质量密度 7.82x103 kg/m^3 抗剪模量 8.25x1010 N/m^2 屈服强度 1.75x108 N/m^2 抗剪模量 8.25x1010 N/m^2 断面收缩率 ≥60 % 断面收缩率 ≥60 % 硬度 （未热处理） ≤131 HB 将材料的各个参数设置之后，对工件进行毛坯尺寸估算，其设置如下图所示。 图三、毛坯尺寸估算 图四、工件展开尺寸 由图四可得，毛坯的外径尺寸和工件的外径尺寸相差不大，在成形过程中压边圈的有效压边面积不够，所以在方案一中不用压边圈进行成形，其模具设计如图五所示，凸凹模的截面尺寸如图六所示。 图五、前处理示意图 图六、模具截面示意图 材料参数的设置和前面一样，冲压速度为5000mm/s，时间步长设置为-3.23x10-8，自适应次数30次，最小单元1.0，最大自适应等级为4。设置完成之后提交分析，得到结果如下图所示。 由图七可得，材料在冲压过程中可能会产生大面的起皱，在外侧面和底面上均有严重起皱的可能性。外侧面的起皱主要是用于在拉深过程中，由于板料没有压边力的作用，使得凸缘区的材料在冲压过程中切向受压应力，径向受拉应力作用，这使得该部位的材料很容易就失稳而起皱。而底面的材料，如图8所示，主要是在拉深过程中，板料没有很好的贴合模具，在中部产生“穹弯”。当凸模运动到和凹模完全闭合时，产生“穹弯”的多余板料没办法流回到筒形件的直壁部位，因而会产生高低不平的褶皱。 图七、方案一分析结果 图八、冲压过程中的板料“穹弯” 通过观察冲压之后板料的厚度变化情况，发现，板料在发生塑性流动之后最薄的地方减至1.124mm，满足零件的使用要求。 图九、制件减薄 通过冲压之后的回弹分析发现，两个直壁在回弹之后夹角有所增大，从100.771度增大到10092度，在零件的精度要求范围。 图十、回弹之前夹角 图十一、回弹之后夹角 通过上述分析过程可得，板料在冲压过程中由于没有压边圈的作用，板料会发生严重起皱，并且，在冲压过程中，板料和模具贴合得不好，凸模底部板料会产生拱起，