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关于输瓶系统设计的 理论和实践 二零零八年 一份有关对瓶装技术文献的调查表明，输送系统方面的技术文献十分匮乏，而有关瓶装厂整体平面设计的材料尤为不足。 本文章的目的是为使读者对瓶装线的平面布置、设计及性能有一个更好的了解，指出工厂规划时应注意的一些重要细节，并阐述现代化输送系统的概念。对输瓶系统设计的理论和实践作一般性论述。 生产线的效率 和15年或20年前比较，现代的输送系统在能力，自动化，人力需求以及相关的每单位生产成本方面，已发生重大的变化。 20年前，每分钟400瓶产量的生产线已堪称大线，当今的生产线每分钟产量可达1000瓶，甚至1200瓶，1300瓶。然而，这类生产线已非常规安装，而是综合的系统，在各功能单元使用两台或三台单机，此类生产线包括洗瓶机组，灌装机组，杀菌机组，贴标机组等等，由一套复杂的输送系统完成连接。 由于过去十年巨大的技术进步使得生产线能力大幅度提高，也是瓶装行业要求降低成本的结果。然而，如果没有技术革新性产物（自动控制系统）的出现，树是长不上天的，目前生产能力为1200至1300瓶/分的生产线已非常接近上限。 先进的技术也具有弊端。由于维护此类巨型生产线运行的庞大费用已接近平衡点，进一步提高生产能力未必能降低灌装单位成本。 （图1）和（图2）则概略的显示出1000瓶/分生产线中的下降趋势，在此水平以上，由于某些单机需要使用两台，成本也可能增加，通常来说，在每分钟300~1000瓶范围内提高生产能力，可挖掘主要获利潜力。 除了利润率下降之外，高速线还有其他一些弊端。机器停机次数增加，部分是由于生产线的复杂性，部分是由于难以达到理想的防范性维护保养，而且，即使是很小的瓶子尺寸误差，生产线也不能接受。全球范围都在努力使瓶子标准化。因此也减少了这一方面的顾虑，尽管如此，瓶子尺寸的差异仍是降低瓶装线效率的一个主要原因。 事实表明，随着生产线能力的提高，整线效率显示明显的下降趋势，造成此下降的原因不能简单归结于设备，操作上的经验，智力和体力状况，熟练程度也大大影响生产线的产量，随着生产线能力的提高，对操作人员的要求也随之增加，如果由效率低下，技术不熟练，没有积极性的人员操作，即使是最好的设备也只会导致失败。 通常情况下，瓶装线即使配备最好的单机， 由受过高度培训的人员来操作，其状况也难令人满意，此种状态，在大多数情况下，是由于输瓶系统不力造成，尽管洗瓶、灌装、杀菌、包装各单机近几年来已取得长足的发展，而输送系统近年来却少有建树。 当认识到20年前的一些理论仍使用在现金高速线输送系统的构建中时，输瓶系统的不足之处已再明显不过了。多年前，输送系统被看作各单机之间必要的联接，而现代化高速生产线的输送系统则是复杂生产体系中不可分割的一部分，最近也已认识到输送系统的正确设计和布置对于整线的性能和效率，和操作良好的各单机一样重要。 以上对于输送系统的新认识加速了更合理的系统构建及新措施的发展，导致了在经济上和效率上进一步提高了的更先进的系统，从而出现了理想的，规划合理的现代瓶装生产线。 判断一条生产线性能最关键的一个术语是灌装效率。由于在机械效率和灌装效率之间并无明确的区分，此术语易造成混淆，机械故障大约会造成50%的设备停机，操作工的熟练程度会造成约40%的停机，其他原因约占10%，下面我们只说灌装效率，这个概念包括各设备性能的总体结果。操作人员的以及生产过程涉及的原料，包括啤酒、酒瓶、瓶盖、标纸、浆糊等等。 总的来说，灌装效率定义如下： 生产时间内实际产量х100 效率%= ———————————— 生产时间内理论产量 以上概念中，对实际产量的估算并无难度，其他两个因素——生产时间和理论产量却可以用不同的方式计算，从而使得不同生产线之间的对比非常困难。 生产线理论产量通常定义为生产能力最小的单机——“瓶颈”单机的理论产量——例如：对于生产能力在500~600瓶/分的生产线，该单机通常是指灌装机，对于生产能力更高的生产线，如果灌装的“瓶颈”已通过使用两台灌装机加以避免，则其他单机，如洗瓶机，杀菌机有可能成为“瓶颈”单机，单机的理论产量在数值上应等于设备制造商厂方保证的设备在理想状态下的最大产量，此数值通常小于设备的实际最大产量，因为设备制造商留有一定余地地以弥补必要停机造成的产量损失。在此定义中可允许为同生产线之间的最大产量差异，输瓶系统也应和生产线设计速度配套，在以上效率的计算中，使用设备制造厂商的标明产量。 生产时间可指从第一个瓶子离开卸箱机（或洗瓶机）至最后一个瓶子进入装箱机之间的时间。大部分啤酒厂不使用这种计算方法。他们的计算方法是指第一个瓶子进入“瓶颈”单机直至此单机停机作为一种更准确的计算。此种计算方法忽略了生产线上瓶的时