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S P C 基礎教育課程 品質的觀念 傳統品質觀念認為生產輿檢驗的合作可以減少不良品的發生。 品質觀念的第一個階段－檢驗階段 品質觀念的第二個階段－生產階段 品質觀念的第三個階段－設計階段 品質觀念的新發展階段－全員參與階段（習慣造就品質） SPC的認識 SQC: Statistical Quality Control SPC: Statistical Process Control SPC的源起 為什麼要推行SPC: 顯示制程中的變異。 反映制程調整的結果 指出制程最需改善之處。 讓傳統倆大理論同時實現 　1）高品質、高生產力 　2）將品管的責任交由作業者負責 SPC觀念的來源： 制程中的變異是可以衡量的。 85%之機遇變異 15%之非機遇變異 SPC的定義 SPC統計制程管制 　　依據統計的邏輯（Statistical）來判斷 　制程（Process）是否正常，及應否采取 　改善對策（Control）。 建立SPC的步驟 確立流程－－制造流程/品質流程 決定管制項目 實施標准化 制程能力解析 管制圖的運用 問題分析解決 流程之繼續管制 制程能力調查 制程能力 使制程標准化，除去異常因素，當制程維持在穩定狀態時，所實現的品質程度。 制程能力評價 1.定期評價 2.不定期評價(買入新設備、新產品開發、規格或作業方式變更、某項工程發生不良時) 調查步驟 明確的目的 選定調查對象 4M的 標准化 標准作業的教育 標准作 業的實施 數據收集、分析 采取 相應措施 手法： 4M PDCA 5W1H 數值法制程能力分析 制程准確度Ca (Capability of Accuracy) 衡量制程之實際平均值輿規格平均值之一致性 計算： Ca= (/x-u)/(T/2)*100% 等級判定 Ca越小，品質越佳。 A: /Ca/12.5% 維持 B: 12.5%/Ca/25.0% 改進 C: 25.0%/Ca/50.0% 檢討 D: 50.0%/Ca/ 緊急措施 制程精密度Cp (Capability of Precision) 衡量制程之變異寬度輿規格公差范圍相差之情形。 計算： Cp = 規格公差/6個標准差 等級判定： Cp越大，品質越佳。 依Cp大小分5級： A+ : 1.67Cp A : 1.33Cp1.67 B : 1.00Cp1.33 C : 0.67Cp1.00 D : Cp0.67 處理原則： A+級：考慮管理簡單化和成本降低 A級：維持現狀 B級：改進為A級 C級：需全數選別，並管理、改善工程 D級：進行品質改善，探求原因，需要采取緊急對策，並重新檢討規格 制程能力指數 Cpk 綜合Ca輿Cp之指數 1.Cpk = (1-/Ca/)*Cp 管制圖 1.1924年Dr.Shewhart 在研究產品品質特性之次數分配時所發現 正常的工程所生產出來的產品之品質特性，其分配大都呈現常態分布，會超出三個標准差的產品只有0.27% 依據此原理，將常態曲線圖旋轉90度，在三個標准差的地方加上倆條界限，並將抽樣之數據順序點繪而成管制圖 常態分布圖 管制圖 正常點子的分布狀態 A. 多數點子分布在中線附近 B. 少數點子落在管制界限附近 C. 點的分布呈現隨機狀態 D. 沒有點超出管制界限外 定義： 一種用於調查程序是否在穩定狀態下(解析用) 或者維持制造程序在穩定狀態上所使用之圖(管制用) 數據： 數值數據：1.計量值 2.計數值 計量值管制圖 /X-R Chart 平均值輿全距管制圖 /X-σ Chart 平均值輿標准差管制圖 ~X-R Chart 中位數輿全距管制圖 /X-Rm Chart 平均值輿標准差管制圖 計數值管制圖 P-Chart 不良率管制圖 Np-Chart 不良數管制圖 C-Chart 缺點數管制圖 U-Chart 單位缺點數管制圖 管制圖的判讀1 管制圖的判讀2 管制圖的判讀3 管制圖的判讀4 管制圖不良判讀 1.超出管制上下限