变换低变催化剂硫化方案(含硫化体会)061024.doc

变换低变催化剂硫化方案(含硫化体会)061024 变换低变催化剂升温硫化方案 根据2003年度大修后合成氨开车计划的安排，现决定对变换Ⅰ、Ⅱ系统低变催化剂同时进行硫化。其方案与要求如下： 1、低变硫化过程控制方案 2、必须严格控制低变进口H2S浓度，防止因硫化反应过于剧烈而导致温度急剧上升。 3、硫化结束后，减量加入CS2，用干半水煤气进行降温。当床层温度降至280℃左右，停加CS2，导入变换气吹扫置换放空，直至低变出口H2S含量≤1g/Nm3后，方可并入系统转入正常生产。 1、硫化系统必须开二机（气量至少一机半），否则因气量太小影响中变升温且电加热器流速过低会烧坏。2、升温没有按升温速率进行（因为我们只是补硫，如果原始硫化就必须严格按方案操作），可以尽量快（一开始升温，就必须开低变电加热器，但如果低变温度低于100度时低变电加热器的启动电流不宜过高，否则可以高些但也要加一下停一下地操作，可以在短时间内50度加上去）。3、当低变上段温度均达200度以上（下段温度达不到200度时可以先进行硫化，待硫化后上段温度赶下来就可以达到，如果下段温度很难升高考虑不走段间换热器（走段间副线）且加强下段和二水的排水，如果二 水堵，水就会导流至低变下段，这时更要加强下段排水）后就可以毫不犹豫地加入CS2，初始按每10分钟一罐（约23kg）加入（约每分钟2.3 kg加入），一阵子后要求中化室分析出口H2S含量，如果出口H2S含量低于3mg/m3时，可以加大CS2加入量（按每5分钟一罐甚至更短时间一罐）直至出口H2S含量大于3mg/m3后，可稳定加入，随着时间的推移，出口H2S含量逐渐增加，当出口H2S含量大于15 mg/m3，并CS2加入量各系统达约2吨时可以缓慢加入CS2量（每15分钟一罐）后停加CS2，这时也可以缓慢关小电加热器，让低变触媒温度慢慢降低，同时分析出口H2S含量，当出口H2S含量低于3mg/m3时，可以加快电加热器退负荷进度并让电加热器负荷控制在约90A；当出口H2S含量低于1mg/m3时，过5分钟再分析出口H2S含量还是低于1mg/m3时，可以准备结束硫化将低变并入系统。4、低变结束硫化结束后并入系统前，必须根据中变温度，如果中变炉能够吃掉二机气量中的CO，就可以直接先关低变电加热器，后停低变硫化专线，先开20％的中变气去低变炉置换低变炉5～10分钟，注意观察出口CO含量，如果出口CO含量猛升（至约5％），必须要减量，如果出口CO含量不是猛升，低变炉置换后将所有中变气加入低变炉，这时出口CO含量也会较快升，如果一直只升不降时也要减量，如果升至约4％时回落这说明低变并系统成功。如果并成功后中变炉仍有带电加热器，这时要稳定几分钟后观察中变炉的温度情况再来关中变电加热器。5、硫化时因中变气量少，往往中变下段温度很低，这个不要紧。6、由于一变换距CS2罐较近，CS2罐压力只要控制在2.5kgf/cm2即可，而二变换距CS2罐较远，CS2罐压力必须控制在4.5～5kgf/cm2才可，否则无法将CS2送入系统，CS2罐的压力是靠氮气来控制，而由于氮气流量表出口较小，只能将CS2罐压力控制在最大3kgf/cm2，这样二变换无法将CS2送入系统，只要改用氧气流量表才能保证CS2罐压力