第一篇硫酸第二章解析.pptVIP

防磨损： A.锅炉前设置除尘； B. 炉气速度； C.炉气流速与管束布置； D.设备选材。 水管、热管复合式余热锅炉由尘降室、水管蒸发面、热管蒸发面、气包四部分组成，SO2原料气首先进入尘降室进行预除尘，滤掉大的粉尘颗粒；出尘降室进入水管蒸发段进行高温换热（850~550℃）；出水管蒸发段进入热管蒸发段进行中温回收（550~350℃），水管蒸发段和热管蒸发段产生汽水混合物进入汽包进行汽水分离，蒸汽外供。其特性特点如下： 1．初级除尘减少粉尘对换热面的冲刷破坏； 2．高温换热面进行合金化处理，提高表面硬度，提高抗冲刷能力。 3．换热面间气体流速相对偏高，结构上避开死角，减少积灰，避免开停车期间酸泥腐蚀，提高换热效率。 4．高温换热区间换热面壁温高，没有酸性腐蚀，采用水管蒸发面，提高换热面的高温负荷适应性。 5．中温换热区间容易产生酸性腐蚀采用热管蒸发面，提高换热面的壁温，减少腐蚀破坏。 6．热管蒸发面热管为单管作业，单支热管失效不影响其他热管也不影响整台设备，不会造成被迫停车。 7．整体换热面换热管束均采用单支点固定，膨胀自由，不受束缚，避免膨胀应力破坏。 8．安装维护简单，管束可进行单支更换。 * * 使硫化矿中钼、钴、镍转变为可溶性硫酸盐，同时控制铁保持氧化态，用水或稀酸浸取烧渣，使钼、钴、镍与铁分开。 使硫化矿中钼、钴、镍转变为可溶性硫酸盐，同时控制铁保持氧化态，用水或稀酸浸取烧渣，使钼、钴、镍与铁分开。 床层开始沸腾后，即使风速保持不变，亦会由于气流对细小粒子的夹带，床层压降随时间延长慢慢下降，直到炉内矿粒不再被气流夹带。由于这个原因，实际生产中在炉子进入沸腾状态后应连续加料。 2.3.1.3 影响沸腾焙烧的主要因素 （1）原料物性：颗粒平均直径 （2）气流速度ub：umfubut （1-2-37） 式中 umf——临界流化速率， m/s； dp——颗粒平均直径，m； ρB——颗粒密度，kg/m3； ρf——气体密度，kg/m3； μ——气体粘度，Pa?s。 （1-2-38） 式中 ut——吹出速度， m/s； dp——颗粒粒径，m； Cd——曳力系数，无量纲。 实际生产中 经验公式 （1-2-39） 式中 ub——沸腾床气速， m/s； d50——与筛下质量累积百分数等于50%相对应的硫铁矿粒度，mm； c——经验系数，=3.2±0.8。 上式适用范围：1.0mm≧ d50 ≧0.01mm 实际生产中，操作速率的确定还应考虑炉内气体的停留时间——保持在7~9秒范围内，以确保炉尘的脱硫率。 （3）床层高度 床层高度=浓相流化区+稀相流化区 Z=LR 式中： L——静止料层高度； R——料层膨胀比。 （4）气体分布 气体的均匀分布，对沸腾床稳定操作极为重要。床层下面设气体分布器，作用有三： A．支承炉内物料；B．使气体均匀分布；c抑制聚式流化的不稳定性，也就是创造一个良好的流化条件并得以长期稳定。 （5）焙烧强度 沸腾炉的焙烧强度是指单位炉床截面积日焙烧标准矿(含硫35％)的量，单位为t／(m2·d)。它是衡量炉子生产能力的一个重要指标。提高焙烧强度，就须同时增加入炉空气量和投矿量，采用较高的操作速度。但这样一来，会引起料层膨胀率和矿尘夹带量增加，而且必须增大粒子移除反应热的能力。为了不致使操作风速过大，一般采用二次风的方法。 实践证明，矿粒粒径对焙烧强度起着决定性的作用。目前选取的各种矿料的焙烧强度[t／(m2·d)]如下：尾砂的为6—15；块矿为25—30；混矿为15—25。 2.3.2 沸腾焙烧炉的构造 类型：直筒型、扩大型、锥型。 扩大型沸腾炉主要包括： 1、 风室 2、分布板 3、沸腾层 4、上部燃烧空间 生产强度大 硫的烧出率高 传热系数高 产生的炉气二氧化硫浓度高 适用的原料范围广 结构简单、维修方便 不足： 炉尘量大，炉尘占总烧渣的60%-70%，除尘净化系统负荷大。 需将硫铁矿粉碎至较小粒度，需高压鼓风机，动力消耗大。 沸腾焙