技术条件-..doc

三． 模具材料及热处理 拉延成形（整形）类模具 大、中型拉延成形整形类模具的凸模、凹模及压料圈使用Ni-Cr或Mo-Cr铸铁，其表面淬火硬度不低于HRC50； 变形剧烈的部份应采用镶Cr12MoV的材料（整形翻边类）。 分体结构基体采用HT300。 冲裁类模具 零件料厚小于等于1.2mm的刃口镶块可采用空冷钢（7CrSiMnMoV）） 四．模具结构 模具结构形式，原则上按甲方提供的或甲方认定的乙方提供的结构仕样书（见附件）。 模具的标准件，均采用日本三住或三协标准（指规格）。 模具设计制造时，要考虑到甲方后期采用自动化操作，要求送料高度一致，并留有安装电子检测器零件定位的空间。 模具定位采用快速定位，并且下模要求有通长的中心定位键槽（双动拉延模具上、下面都要求有中心定位键槽），规格甲方提供。上、下模分别铸出前方标记“F”字样。 本体为实型铸造，应保证模具的强度、刚度和外观质量，铸件本体带联体验棒，并提供合格的铸件检验报告（包括铸件到货的原始证明和金相分析报告），铸件厂家必须经甲方确认（不允许采用泊头的铸造厂）。 模具安装采用U型槽，数量为：模具长度L≥1500时，上、下模各6—8个U型槽，L＜1500时，上、下模各4—6个U型槽。 模具要求零件定位准确，操作方便、安全。 废料对角线长度不大于500mm；小型模具修边废料，要能滑出模具外；中、大型模具要求滑出压机台外；废料滑板超出模具外，采用折叠式废料滑板排出压机台外，废料滑板的料厚t取2mm-2.3mm。 冲孔类废料原则用废料盒接存，要求尽量集中接存，废料盒尽量少；同时废料盒在生产中要方便取放倒废料，定位要可靠，且能够自锁。 拉延、成形类模具，要求有合模到底标记，标记深度为0.3mm以内。 拉延模设有φ6排气孔，并加防尘软管。 所有的翻边镶块、导板等均应设有挡块或背托,不能仅用销钉。 模具采用铸入式或铸造式起重臂或插销式吊耳，插销式超重吊耳应配有自锁功能起重棒。对于长度为2000mm或长度加宽度超过3500mm的模具必须采用吊耳形式。 退料(压料)板原则上采用导板或导柱导向、侧销限位结构，要求设有安全螺钉或安全侧销。 顶件装置采用气缸顶料，顶起高度约为50mm[制件至少应突出凸模（下模）10mm以上]。 上、下模活动部位均设安全防护板。 上、下模设有连接板，便于模具运输。 模具中要设有工作限制器和存放限制器，存放限制器要用柔性的，用链条固定在下模上，链条不受力。 要求设有压制冲压件左、右标记“L、R”，制件单面凹字。 模具中要设有安全平台。 冲裁类模具导向采用植入式导柱、自润滑导套，如有侧向力应采用导板加导柱的形式。 成形类模具采用导向腿，自润滑导板导向。 顶盖模具设计应考虑带天窗与不带天窗共用一套模具，确保方便生产，不得采用拆卸镶块方式。 五．工艺、设计、制造要求 乙方依双方确认的冲压工艺为基础，制定工艺方案，绘制DL图并经甲方工艺确认后，方能进行模具设计。 冲压工艺过程图、模具设计图，应满足甲方生产方式和压力机技术规格要求。 模具设计完成后需经甲方会签确认，会签后双方签署《会签纪要》依此来进行下一步工作。 模具设计制造调试生产必须满足甲方镀锌板及冷轧钢板混流生产的要求。 制造中如有修改必须同时修改模具图。 设计和制造依双方确认的相关标准（乙方或甲方的标准）。 双动压机不允许使用气垫，单动压机不允许使用上气垫。 模具的刚度、强度和质量要求以连续生产冲压件不出现质量缺陷为准。 所有的冲压件需要做CAE分析。 外表面件压印不得留在制件上。 退料（件）要求不能有任何障碍和粘附现象，并不妨碍取放工件和废料的排出。 有影响外表质量和生产操作性的送料和取料，要求设有托架，托架上有防划橡胶滚轮，防止擦（碰）伤工件表面；托架超出冲模底板外部分应设成折叠式。 安全措施： 上模的活动部件均应有安全措施。 应有限位器、防护板、防护罩等。 模具零部件应考虑防松、防崩、防脱落、防反、防冲击等措施。 布置应考虑到压床的安全、合理、便于操作和安装。 不允许使用双槽模（成双件除外）。 应考虑手工操作的安全，如良好的视野，足够的操作空间和区域等。 气动接头采用快换插头，分别布置在前左或后右侧；接头为3/8＂；管路内设有调压阀；接头的排列顺序为：定位装置的升起、下降，托料装置升起、下降。进气管（及接头）为深黄色，排气管（及接头）为白色。 设计时要考虑不同线间模具生产的可互换性。甲方提供代用设备规格。 模具上、下模应铸出冲压件零件号、冲模号、工序内容缩写、冲模上模重量、下模重量（压料圈重量），及模具总重量，并有托杆布置图。（其中：前后侧为零件号和工序内容，左右侧为冲摸号和重量）。 导板导向的导向腿要与底板铸成一体，不要厚钢板导向结构。导板采用自润导板。 *模具的导柱、导套要求采用植入式带顶丝锁紧结构，导套