对高炉炉缸长寿问题的认识-王筱留+左海滨解析.ppt

* 1.4 监测问题 判断炉缸内衬工作状态应综合考虑热电偶和热流监测信息。热电偶温度升高而相应部位热流强度变化很小，可能是由于热流通路上形成气隙热阻或者热电偶周围区域发生渗铁造成的；热电偶温度与相应部位热流强度同时升高，砖衬减薄概率高，应引起高度重视。另外在冷却壁热面安装热电偶可以很好的判断冷却壁与炭砖之间是否发生串煤气现象。有条件的高炉应建立炉缸炉底烧蚀状况在线监测模型，利用热电偶温度和热流强度监测信息判断不同部位剩余砖衬厚度，指导炉缸维护。 当然炉缸烧穿事故是由多方面的因素共同造成的，除上述因素外，铁口长期过浅，泥包对铁口周围区域的保护差；焦炭质量差，炉缸中心不活跃，造成铁水环流严重以及碱负荷偏高等也是非常重要的原因。 * 1.51 搞好出铁操作，维护好铁口 （1）出铁作业 延长出铁时间：一次出铁时间90min以上。采用鱼雷罐运输铁水的企业，一次出铁时间还在延长，有的达到120min～240min。每天出铁次数在8～14次之间，有的高炉为7～10次。国外高炉十分重视提高炮泥质量，降低出铁速度，延长出铁时间，减轻铁水对出铁口的冲刷。减少出铁次数，有的高炉每天出铁5次。 控制出铁速度：在实际高炉作业中，足够的死铁层深度、控制高炉出铁速度不要过快和速度稳定，对保护炉缸是有益的。中等高炉控制4 t/min～5 t/min，大于1500m3的高炉，出铁速度大体上是接近的，一般在5 t/min～8 t/min，即使大高炉，也不应超过8 t/min。 有3～4个出铁口的高炉，在轮换使用出铁口时，应注意尽量避免同一个出铁场的出铁口同时出铁。否则会对两个出铁口之间的炉缸侧壁有严重的伤害。 * 出铁指数与炉底温度的关系 宝钢数据：出铁指数与炉底温度的关系 出铁指数为日产量除以出铁次数，再除以1000 炉前操作和出铁口维护困难，往往是炉缸不活跃、铁水环流加强，炉底温度下降，形成“象脚形”侵蚀的直观表现。 * （2）出铁口维护 出铁口深度：正常生产的高炉，根据炉容大小应有不同的出铁口深度。1000m3的高炉正常出铁口深度应为1.8m～2.4m，小于1.8m的出铁口易跑大流，且出不净铁，带来生产波动，甚至造成一系列安全事故。出铁口过深，则出铁时间过长，影响其他工序的作业。对单出铁口的高炉，还易造成炉况波动。根据高炉容积不同，1000m3～5000m3级高炉铁口深度应控制在1.8m～3.8m； * 控制出铁口深度应做到： a. 高质量的炮泥。主要采用无水炮泥。对于大型高炉逐渐取消了水泥，加配SiC、刚玉等高级耐火材料，一般具有易于结焦、快速干燥、干燥过程微膨胀和高强度等特性。 b. 及时出净渣铁，打泥量适中，形成稳定的泥包。 c. 适宜的出铁口直径，根据高炉压力大小、炮泥质量、出铁速度来选择适宜的出铁口直径，一般正常条件下选取直径为40mm～55mm的钻头。 d. 出净渣铁后堵住铁口，不应当带渣铁流堵出铁口。 e. 不能在出铁口通道内夹有焦炭块时堵出铁口，否则易造成下次出铁口通道的折断而跑大流。 f. 出铁口通道内不应在潮泥和炮泥没全部结焦固化时出铁，以防止“火箭炮”发生和出铁口通道断裂。 * 完好的泥套 出铁口泥套保持完好，堵炮时能压紧封口不向外冒泥。出铁口泥套应有足够强度，一旦损坏要及时重新制作并烘干。使用时间过长，泥套疏松后也应及时重新制作。同时还应注意使用专用泥套的炮泥。近年来，也有用快速干燥的高铝质浇注料做泥套的，主要是为了提高泥套的使用寿命。 * （3）防止喷溅 喷溅原因： 出铁口炭砖放射性裂缝； 冷却壁与炉壳间窜入煤气； 炮泥在结焦过程收缩，与出铁口通道之间产生裂隙或泥芯中产生缝隙造成窜煤气； 措施： 改进设计，改进炭砖质量，砌筑质量，提高区域传热能力和改善抗热震性能； 冷却壁与炉壳间压入； 改进炮泥 * 1.52 适宜造渣制度，活跃炉缸 （1）造渣制度 合理的造渣制度不但是冶炼合格生铁的需要，而且对延长高炉寿命有十分重要的作用。最佳的炉渣成分及碱度，还应当尽力减少对砖衬的侵蚀和形成稳定的渣皮，保护炉衬，减少炉身热负荷的波动。 * （2）活跃炉缸 高炉活跃炉缸十分重要，也就是说，高炉中心死料柱的透气性和透液性对高炉炉缸侵蚀的发展至关重要。死料柱透气性和透液性差，铁水积聚在炉缸边缘，在出铁时容易形成环流，将导致出铁口下面约1m处，炉缸内衬局部呈“象脚形”侵蚀。内衬的这种局部侵蚀往往引发炉缸局部过热、炉缸烧穿等故障，严重影响高炉寿命。因此，在操作上要采取活跃炉缸死料柱的措施，避免炉底中心堆积、温度偏低，保持适当的炉底中心温度。 * 澳大利亚堪培拉钢厂和韩国浦项高炉建立死料柱活性指数（或炉缸净化指数）来预测和管理炉缸操作，其中死料柱活性指数（DCI）的定义是： DCI=HMT+1/(2.57×10-