挤压工艺规程化学成分力学性能..docVIP

铝型材挤压工艺规程 1 目的和适用范围 1.1 以6063-T5铝型材为例，对挤压生产过程中的每一工艺过程作定性和定量的规定，规范和指导铝型材热挤压的工艺操作，确保挤压基材的质量 1.2 适用于6063- T5铝型材热挤压的工艺控制，其他牌号合金及热处理状态铝型材的工艺参数控制按照工艺科下发的《合金状态力学性能标准和生产工艺参数》、《人工时效制度》等工艺文件执行。 2 职责 2.1 工艺员和车间主任负责指导和监督员工的工艺操作。 2.2 各岗位员工严格按本规程的规定进行作业。 3 工艺操作规程 3.1 挤压生产工艺流程图 3.2 圆铸锭加热 3.2.1 将圆铸锭放进加热炉里排列整齐（使用感应加热炉加热铝棒则按相关规定操作）。加棒前核对合金牌号是否正确，表面有泥砂、夹渣或弯曲等严重质量缺陷的圆铸锭不得入炉，必要时记录加棒情况。 3.2.2 圆铸锭加热温度480±40℃。 3.2.3 挤压前，测量首根圆铸锭温度，圆铸锭温度不够或过高都不能挤压。温度不够应继续加热，待够温度再挤压；温度过高可出炉稍冷后再挤压。以后每隔30~60分钟测量一次，随时跟踪和调整园铸锭温度，使之始终控制在工艺范围内。 3.2.4 挤压机最大工作压力：21Mpa 3.3 模具加热 3.3.1 机台长（或主机手）负责将模具放进加热炉内，并在模具加热状态板上记录进出炉时间。 3.3.2 模具加热温度允许在460±40℃之间。 3.3.3 模具加热时间：平模约1.5～2.5小时，分流模约2.5～4小时，2000吨和3600吨挤压机的加温时间适当延长。模具在炉中的加热时间不应超过12小时。 3.3.4 模具出炉后必要时用接触热电偶测量实际温度，符合要求后才能上机挤压，并且应尽快装配好。 3.4 盛锭筒加热：加热温度允许在400～450℃之间，当工艺需要时可以超过450℃，但最高的加热温度要符合设备安全操作规程的要求。 3.5 挤压和风（水）冷淬火 3.5.1 挤压前对设备进行检查和空载运转，确认正常后方可投入生产。 3.5.2在不产生裂纹及其他缺陷的情况下应尽可能采用高速挤压，挤压终了速度可稍稍减慢。 3.5.3 为防止坯料划花、擦伤，出料台所使用的高温滚筒或石墨板，要经常检查，如发现损坏应及时更换。 3.5.4 挤压出来的型材应通过风机迅速冷却，尽量使之在3分钟内冷却到200℃以下，此参数机台不作测量，但要求保证淬火风机运转完好。对6063厚壁型材为达到T5的力学性能，有时也采用水冷淬火装置，应经常检查水冷喷嘴是否堵塞。 3.5.5 每套模具挤压出来的第一（二）支型材应进行形位尺寸和表面质量的检验，确认合格后方可继续生产。 3.6 拉伸矫直 3.6.1 通常型材温度低于50℃（此参数不要求机台测量）方可进行拉伸矫直，拉伸率1.5%~3%。拉伸时应注意型材形状尺寸的变化，避免拉伸过量。 3.6.2 拉伸时，应先矫扭拧，后拉弯曲，边矫边拉，必要时应辅以人工矫直，并以专用垫块来改善质量。 3.6.3 为确保矫直质量，每批型材拉伸过程中，应对型材主要尺寸尤其是开口部位的尺寸作检查，并根据检查结果调整拉伸动作。操作时应轻拿轻放。 3.7 定尺锯切 3.7.1 锯切前要检查型材表面质量及扭拧、弯曲、将气泡、划伤、碰伤等不合格区段切除，然后定尺锯切。锯切长度公差允许0～+10mm，端口切斜度≤2O。 3.7.2 锯床上不允许有堆积的铝屑和油污，每次锯切后要清除铝屑。料头料尾的切除长度，以拉伸夹持时引起的变形区段为最小值，通常锯切头尾长度分别为200～500mm（建筑型材）工业型材按客户要求进行切头、切尾，正常头700mm左右，尾部1500mm左右看要求缩尾要求的程度。 3.7.3 定尺锯切后，经检验合格的型材装入料筐，分层排放。每层用隔条隔开，端头对齐（不定尺型材应有一端对齐）。型材装筐原则上应将长的放下层，短的放上层，大截面的放下层，小截面的放上层，并轻拿轻放，防止碰伤、弯曲型材。型材之间要有足够空隙，保证在时效炉中热风能顺利通过。 3.7.4 最上一层型材的平面要低于料筐的平面，以防叠架时压伤型材。一般要求同种型号的型材装在同一料筐中。 3.7.5 每筐型材都要填写《挤压车间生产记录卡片》，将卡片压在料筐中，随料转入下道工序。 3.8 人工时效 3.8.1 装炉时，应使台车上的负荷均匀，避免集中负荷，并使型材在时效炉膛中尽可能形成等气流通道，确保炉内温度均匀。 3.8.2 时效制度（6063-T5）：温度205±8℃，时间2～3小时。T6状态的时效看断面的大小，要求的强度，温度在175±5°时间8小时。 3.8.3 时效出炉后冷却到70℃（手可摸上去）以下，即可测量硬度，6063-T5要求韦式硬度≥8HW，每筐型材两头分别测量3～5点，并在跟踪卡上作记录