企业内训内训方案姜上泉《精益6S实施技术与持续改善》培训课纲..doc

课程名称：精益6S实施技术与持续改善 培训课时:2天12小时 培训对象：制造型企业中、基层管理干部 课题前言： 精益6S亦称改善型6S，是在传统6S的基础上再提高的升级版6S，通过对传统“6”个“S”理念的升华，使传统6S走出“搞形式，不能有效产生效益”的误区。在精益6S课程中，未脱离传统型6S的本意而使精益型6S变成纯粹的IE或JIT，本课程有效的将6S、JIT、IE、TPM、6Sigma的核心思想撷精遽华地提炼并融会贯通于其中，使精益型6S不脱离传统型6S的内涵又高于传统型6S的境界。 本课程除了深入剖析传统型6S的实施难点，亦强调精益型6S的实施技巧，既适合于尚未推行过传统型6S的企业，也适应已推行多年6S需要再提高的企业，最终通过传统6S与精益6S的实施，达到“6S有限，改善无限”的崇高境界，形成企业优秀的“执行文化、细节文化、创新文化”，从而达到醍醐灌顶的培训功效。 课程收益：1.掌握传统型6个S的推进重点与实施步骤；熟悉精益6S对生产现场改善的作用和效益。 2.掌握6S对现场异常追根究底的实施做法；掌握6S降低产品不良、消除设备故障的技巧。 3.掌握6S降低库存品、改善现场浪费的诀窍；掌握现场目视管理、颜色管理的推进方法。 4.掌握运用6S活动排除污染源的实施技巧；掌握6S管理活动持续运行的推行方法和诀窍。 课程纲要： 一. 传统型6S的介绍与导入 1．工厂常见的不合理 2．卓越工厂现场的构成 3．传统型6S的概念和意义 4．6S实施的四个等级 5．6S对企业的作用和效益 6．认识6S常见的误区 7．6S推行的最高目标 ■案例分析:惩罚能提高6S执行力吗? 二.精益型6S的导入与实施 1．6S打造“6化”生产现场 2．6S创造改善的环境和条件 ■案例分享:6S实施的“三现主义” 3．精益型6S的概念和意义 4．丰田式生产的理念和方法 ■案例分析:丰田“水龙头”哲学 5．6S消除六大损失与七大浪费 6．JIT“三步曲”对实施6S的影响 ■案例分析:流动与拉动生产促进6S实施 三.6S实施的步骤和方法 1．6S实施在工厂八个区域的重点 2．整理推行的实施重点 ①.整理的含义、目的、目标 ②.整理推行的要领和步骤 ③.整理实施的JIT精益原则 ■案例分析:整理中有效降低在制品库存 ■案例分析:整理中有效降低库存呆滞品 ④.整理实施的红牌作战 ■观看录像:红牌从发现异常到解决异常 ⑤.整理实施的定点摄影 ■案例分析:定点摄影改善效果不佳的原因 ■案例分析:“每日一评”是个好办法 ■学员自检:定点摄影产生功效的四个方法 3．整顿推行的实施重点 ①.整顿的含义、目的、目标 ②.整顿推行的要领和步骤 ③.整顿实施的定置管理 ■案例分析:向现场平面改善要空间 ■问题研讨:场地空间不够如何做整顿 课程名称：精益6S实施技术与持续改善 培训课时:2天12小时 培训对象：制造型企业中、基层管理干部 课程纲要： ■学员自检:定置管理实施的四步骤法 ④.整顿实施的流程合理化技巧 ■观看录像:包装流程的合理优化 ■问题研讨:ECRSI优化流程的要点 ⑤.整顿实施的目视管理 A.现场目视管理实施的要领 B.目视管理生产效率管制技巧 C.目视管理品质异常管制技巧 D.目视管理设备保养管制技巧 E.目视看板的制作要领和步骤 F.现场颜色管理的设计与制作 ■问题剖析:丰田目视管理应用“三要素” ■观看录像:目视管理在6S活动中的应用 ■问题研讨:如何让看板管理不流于形式 4．清扫推行的实施重点 ①.清扫的含义、目的、目标 ②.清扫推行的要领和步骤 ③.清扫中排除设备六大损失 ④.清扫与TPM设备保全的关联 ■问题研讨:为何员工把清扫当做大扫除 ■案例分析:清扫中有效识别排除污染源 ■案例分析:清扫有效提高OEE、MTBF ⑤.设备清扫中目视化的八项关键点 5．清洁推行的实施重点 ①.清洁的含义、目的、目标 ②.清洁推行的要领和步骤 ③.清洁中解决问题的程序和方法 ■案例分享:通过清洁降低产品不良率 ④.6S活动奖惩机制的建立和完善 ■案例分享:6S稽核查检表设计范例 ■案例分享:6S稽查员的胜任素质模型 ■学员自检:如何确保稽查评分的公正性 ⑤.清扫中标准化与维持的有效方法 6．素养推行的实施重点 ①.素养的含义、目的、目标 ②.素养推行的要领和步骤 ③.员工素养培育的四个步骤 ④.素养实施的全员自主改善 ■观看录像:某企业6S改善发表 ■案例分析:丰田激活员工改善的方法 ■观看录像:某企业员工素养训练 7．安全推行的实施重点 ①.安全的含义、目的、目标 ②.安全推行的要领和步骤 ③.安全实施的危险