文献综述-冯模盛..docVIP

科学技术前沿讲座 论文报告 薄板材料连接新技术------压印连接技术 姓名 冯模盛 专业 机械制造及其自动化 研究方向 薄板材料连接新技术 攻读学位 硕士 时间 2010 年 10 月 5日 压印连接接头疲劳性能研究 冯模盛 摘要：压印连接是实现对薄板材料连接的一种新技术。本文介绍压印连接的成形原理及其连接工艺的优缺点，总结了近几年压印连接技术的理论研究，指出了压印连接的应用前景。 关键词：压印连接 薄板连接 机械性能 有限元分析 1.引言 近年来，随着能源加剧地消耗和家电及汽车行业的快速发展，越来越多的制造业要求自动化，高效、降低成本而采用新轻型材料。而这些新材料的特性决定了其不能用传统的点焊或铆接技术，压印连接技术成功的解决了这一难题，成为未来机械连接技术发展的新趋势。 压印连接技术是机械压力连接技术的一种。它是专用的压印连接模具在外力的作用下，迫使被连接材料组合在连接点处产生材料流动，形成一个相互镶嵌的塑性变形的连接过程，该连接点具有一定的抗拉强度和抗剪强度。这种技术可以广泛应用于钢板、不锈钢、铝板及非金属复合板材，表面有喷涂层、油漆层的金属板件的连接，有其点焊和铆接等传统连接方法不可替代的优点。工序简单、高效、环保、易实现自动化。 为了连接点焊不能或难以连接的轻型薄板材料，实现连接的快速性、自动化等，压印连接技术的应用得到越来越多的关注。传统的连接工艺比如点焊、铆接、螺纹连接等工艺均存在诸多缺点和使用上的缺陷。以点焊为例，点焊过程能耗高、成本高、效率低，发光发热，有废弃物等，不仅会造成工件变形，还会损伤工件表面，尤其对有镀层的工件，严重破坏了其连接点处的耐腐蚀性，降低了连接点的使用寿命，同时由于连接点处存在热变形而引起应力集中，极大的降低了连接点的动态疲劳强度。此外，对有镀层的板件、板厚差异过大、或材质相异的板件、新型非金属材料，以及三层以上的多层板件，很难或根本无法实行点焊。压印连接技术以独有的特点完全适应于现代工业对机械连接的要求。 直到20世纪80年代，压印连接技术才被应用到工业领域。1986年，BTM公司在美国引Tog-L-Loc商标，Trumpy GmbH和TOX GmbH在1987年开始生产压印连接设备。一年后，AttexorEquipments S.A.在瑞士开始生产压印连接设备。这种装备是BTM公司在1993年在美国获得“板件连接设备”专利。1996年悉尼大学为“冷成形刚结构”制订了澳大利亚/新西兰标准AN/NZS4600，标准中阐述了压印连接及其他单紧固件连接的测试[1]。对于压印连接技术最初的研究是随着昆明理工大学[2]-[4]、帕德伯恩大学[5]-[11]、爱丁堡大学[12]-[18]和拉普兰塔科技大学[19]-[24]的研究而发展的。 2.压印连接的成形原理 2.1 压印连接的工艺过程 压印连接技术是利用一套简单的圆形凸模和凹模，在专用的压力装置上通过一个冲压过程，将被连接的板件挤压进凹模，通过板件之间的镶嵌实现连接。如图1，首先随着上模下行，板料的作用力下，材料在下 模内开始变形，同时下 模的活动部分向外张开，以使金属材料充分的在下模的型腔内变形，形成一个紧密地连接点，然后上模返程，下模的活动部分随弹簧力一起回到原始位置。压印连接的过程可以分为以下四个过程： 图 1 压印连接点可以分为圆形连接点和矩形连接点。金属板件在圆形模具的作用下，发生内部形变，形成无损伤的连接点，外形比较美观。矩形连接点是结合切割和变形工艺过程的连接，主要适用于硬质材料和不锈钢板件。 2.2 压印连接的优缺点 压印连接技术的主要优点： 可以无损伤检测连接点强度 没有原料消耗和不需要辅材 连接区域没有热应力 不会损坏工件表面的保护层 允许有夹层或多层连接 不需要预先或事后处理 抗疲劳性能好 工作环境好，没有烟尘排放、没有噪声污染 使用费用低廉 连接快速，可实现机械化自动化 压印连接技术的主要缺点：与点焊相比较，静态强度没有点焊高，不能对高硬度或经过热处理硬化的钢材直接进行压印连接；与普通铆接比较，压印连接不能连接器塑性差的两块或多块非金属板材。 压印连接连接点强度的检测可以从一下三个方面进行评价： 静态强度（连接点的抗拉、抗剪、抗剥离强度） 疲劳强度（振动载荷、连续的震动测试） 抗冲击强度（冲击负荷、冲击检测） 压印连接点的连接质量和成型的几何形状、尺寸直接相关，因此可以通过目测连接点外观，测量尺寸，得出连接点的质量。可以通过检查连接点底厚值ST无损伤的检查连接强度。 压印连接常见的失效形式：剥离和断裂。 图 2 2.3 压