《灯罩拉深工艺及模具设计.docVIP

1 绪 论 目前，我国冲压技术与工业发达国家相比还相当的落后，主要原因是我国在冲压基础理论及成形工艺、模具标准化、模具设计、模具制造工艺及设备等方面与工业发达的国家尚有相当大的差距，导致我国模具在寿命、效率、加工精度、生产周期等方面与工业发达国家的模具相比差距相当大。 国内模具的现状和发展趋势 1.1.1国内模具的现状 我国模具近年来发展很快，据不完全统计，2003年我国模具生产厂点 2 灯罩冲压工艺的分析 2.1拉深件工艺分析 原始资料：如图所示 材 料： 08AL-ZF 厚 度： 0.8mm 图2-1 制件图 此工件为无凸缘拉深工件，形状简单对称，工件顶部圆角半径 R=5 mm由公差表查得尺寸d1=65 +00.2mm，d2=55 +00.2mm的公差等级为IT11级，d3=28 +00.5mm的公差等级为IT14级，其他均为自由公差，满足拉深工序对工件公差等级的要求。对工件厚度变化也没有作要求。 2.2拉深工艺计算和工艺方案 拉深件的工艺计算是拉深工艺设计中的一个环节，本制件的工艺计算属于最简单的。其主要的内容包括计算毛坯直径、决定拉深次数及确定工序件的尺寸等。为了避免设计拉深模时出现尺寸错误，可以画出灯罩拉深件的工序图。 2.2.1 工艺方案的确定 该工件包括落料、拉深两个基本工序，可有以下三种工艺方案： 方案一：先落料，后拉深。采用单工序模生产。 方案 3 主要设计计算 3.1 、计算毛坯尺寸 根据表面积相等原则，用解析法求该零件的毛坯直径D。计算结果如下 D=97.7mm 3.2、排样及相关计算 图3-1 采用有废料直排的排样方式。如图3-1所示。 冲裁件面积A A=3.14×D2 /4=3.14×97.72/4=7493.1mm2 由《冲压模具 复合模，固定刚性卸料与推件，具体冲压力计算如下： 3.4.1、落料力F落料 F落料=KLtTb L=3.14×D=3.14×97.7=306.8mm 查得Tb =300MPa,取K=1.3。又已知t=0.8mm,则 F落料=1.3×306.8×0.8×300=95721N 3.4.2、拉深力F F=3. 14dt6bK1 由《冲压模具设计与制造》表4.4.6查得K1=0.4 由《冷冲模设计指导》表3-5查得6b =350MPa 已知d1=65mm,t=0.8mm,则 F=3.14×65×0.8×350×0.4=22859N 3.4.3、压边力FY FY =3.14［D2 -（d1+2rA）2］P/4 (rA ：拉深凹模的圆角半径) 查《冷冲压模具设计指导》表4-30得rA =10t=8mm P=2.3MPa; FY =5388N 3.4.4、冲压工艺总力FZ FZ=F落料+F +FY=95721+22859+5388=123968N 根据冲压工艺总力计算结果并结合工件高度，由《冷冲压模具设计指导》表8-10初选开式双柱可倾压力机 J23-25。 3.5工作部 4 模具的总体设计 4.1 模具类型的选择 由冲压工艺分析可知，采用复合冲压，所以模具类型为落料-拉深复合模。 4.2 定位方式的选择 因为该模具使用的是条料，所以导料采用压边圈，送进步距控制采用挡料销。 4.3 卸料、出件方式的选择 模具采用固定卸料，刚性打件，并利用装在压力机工作台下的标准缓冲器提供压边力。 5 主要零部件的设计 5.1 工作零件的结构设计 凸模、凹模的选用在制件拉深过程中有着很大的作用。凸模圆角半径的选用可以大些，这样会减低板料绕凸模的弯曲拉应力，工件不易被拉裂，极限拉深因数会变小些；凹模的圆角半径也可以选大些，这样沿凹模圆角部分的流动阻力就会小些，拉深力也会减小，极限拉深因数也会相应减小。但是凸、凹模的圆角半径也不易过大，过大的圆角半径，就会减少板料与凸模和凹模端面的接触面积及压边圈的压料面积，板料悬空面积增大，容易产生失稳起皱。 拉深凸凹模的圆角半径已有前面计算得出结果 凸模的圆角半径为5mm 凹模的圆角半径为8mm 5.1.1 凹模 由于凹模既起拉深凹模的作用同时又起落料凸模的作用，其磨损比拉深凸模磨损快，所以凹模不应该制成整体而应是组合的，且镶有凹模拼块，如图5-1所示。这样便于机械加工，另外镶块部分容易磨损，这样既便于更换又节省金属材料，且又提高了模具的精度与寿命。由《冷冲模设计指导》凹模厚度计算公式H=（F冲×10-1）1/3=21.23mm，由《冷冲