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机械加工工艺设计的内容在确定了待加工零件的生产类型、选好材料和毛坯形式、审查和分析了零件图纸之后，就可进行该零件的机械加工工艺设计。9. 3.1选择定位基准定位基准是指在机械加工中用来确定工件位置的基准面，它的合理选择对保证加工精度，安排加工顺序和提高加工生产率有重要影响。图9-4 套筒铸件第一道工序只能以毛坯表面作为定位基准面，这种基准面称为粗基准。在以后的工序中用已加工过的表面定位，这种基准面称为精基准。1．粗基准的选择原则（1）保证不加工表面与加工表面相互位置要求原则 当有些不加工表面与加工表面间有相互位置要求时，一般选择不加工表面为粗基准。如图9-4所示毛坯，铸造时孔B和外圆A有偏心，若采用不加工表面外圆A为粗基准加工孔B，则内外圆是同轴的，即壁厚均匀，而孔B的加工余量不均匀。当工件上有多个不加工表面和加工表面间有一定的位置要求时，则应以其中要求较高的不加工表面为粗基准。（2）保证各加工表面的加工余量合理分配的原则 应选择重要加工表面为粗基准，如图9－5中，选择导轨面为粗基准加工床腿底面，再以底面为基准加工导轨面，使加工余量均匀，并保证导轨面的组织均匀和耐磨性一致。应选择余量最小的表面为粗基准，如图9-6中的台阶轴直径φ50 mm余量为 5 mm，直径φ108mm的余量为8mm，当毛坯两外圆柱面毛坯制造偏心量为3mm时，若选φ108mm为粗基准加工外圆φ50mm时，有可能因φ50mm的余量不足而使零件报废。 图9-5 床身加工的粗基准选择 图9-6 台阶轴加工的粗基准选择图9-7 重复使用粗基准（3）粗基准不重复使用的原则 粗基准的精度低，粗糙度数值大，重复使用会造成较大的定位误差。因此，同一尺寸方向的粗基准，通常只允许使用一次。如图 9－7所示，如果重复使用毛坯面 B定位，加工A面和C面，则 A面与C面的轴线必然会出现较大的同轴度误差。2．精基准的选择原则（1）基准重合原则 尽可能使设计基准与定位基准重合，以减少定位误差。图9-8 齿形表面定位l—卡盘2—滚柱3—齿轮（2）基准统一原则 尽可能使用同一定位基准加工各表面，以保证各表面间的位置精度。如轴类零件常用两端顶尖孔作为统一的定位基准。（3）互为基准原则 当两个加工表面间相互位置精度要求很高（包括本身尺寸与形状精度要求）时，可运用互为基准反复加工的原则。加工如图9－8所示的精密齿轮，因齿面高频淬火后必须进行磨齿，为消除淬火后的变形和提高齿面、支承孔的位置精度，应以齿面为基准磨内孔，再以内孔为基准磨齿面，其齿面磨削余量均匀。图9－9 自为基准磨削定子外圆1—心轴2—定位套3—定位销4—工件5—开口压板6—螺母（4）自为基准原则 当要求加工余量小而均匀（如精加工或光整加工）时，可选择加工表面本身作为定位基准，即自为基准原则。图9－9为磨削叶片泵外圆柱表面，因其定子内腔是特形曲面而不宜作定位基面，当磨削定子外圆柱面时，将工件4套在心轴1上，以待加工的外圆柱面作为定位基准，夹具上的定位套2定心，定位销3作周向定位，然后用开口压板5及螺母6夹紧工件，再取下定位套，工件即可连同心轴一起装在磨床上完成外圆磨削。在进行机械加工工艺设计时，应根据具体情况进行综合的分析，灵活运用各项原则。在工艺过程卡的加工简图中，各工序的定位基准应用专门符号表示出来，常用符号参见表9－1的定位基准选择示例。表9-1 定位基准选择示例序号零件类型示 例备 注1轴类零件两顶尖孔定位2轴类零件外圆定位（三爪自定心卡盘：定位→夹紧）3盘类零件端面及孔定位（“短销”：定位→夹紧）4套类零件孔及端面定位（可胀心轴或长销：定位→夹紧）5杆类零件底面及两端圆弧面定位（活动V形块或联动定心结构：定位→夹紧）6箱体“一面及两销孔”定位（两销孔是工艺孔）7齿轮坯拉削齿轮坯的孔实际上是以孔本身作为定位基准，底面为球面支承，仅约束一个自由度并承受拉削力注：定位符号的脚标1、2、3等表示约束的自由度数。9. 3.2 拟定零件的加工工艺路线1．选择加工方法一般先根据这个零件主要表面的技术要求选定它的最后加工方法（参考表9－2），再选前面各工序的加工方法。例如当一轴的主要外圆面要求精度等级为IT6、表面粗糙度值Ra为0.4，并要淬硬时，其最后工序可选用精磨，前面的准备工序可为粗车——半精车——淬火——粗磨。主要表面的加工方法选定后，再选各次要表面的加工方法。各种常用的加工方法所能达到的精度和表面粗糙度以及需留的加工余量列于表9－2中。表9－2 常用加工方法能达到的精度和表面粗糙度以及需留的加工余量加工表面加工方法表面粗糙度值/μm精度等级IT加工余量/mm说 明外圆柱面和端面粗车Ra　14 ～ 32011～131～5指尺寸在φ180以下，长度在500以下的钢件直径余量半精车Ra 2.5～109～100．45～0．55