(模压成型工艺.docVIP

4 模压成型工艺(Compression Molding Process) 4.1 概述 4.2 模压料 4.3 SMC成型工艺 4.4 模压工艺 /technology.html 4.1 概述 模压成型工艺是复合材料生产中最古老而又富有无限活力的一种成型方法。它是将一定量的预混料或预浸料加入金属对模内，经加热、加压固化成型的方法。 模压成型工艺是利用树脂固化反应中各阶段特性来实现制品成型的，即模压料塑化、流动并充满模腔，树脂固化。在模压料充满模腔的流动过程中，不仅树脂流动，增强材料也要随之流动，所以模压成型工艺的成型压力较其他工艺方法高，属于高压成型。因此，它既需要能对压力进行控制的液压机，又需要高强度、高精度、耐高温的金属模具。 用模压工艺生产制品时，模具在模压料充满模腔之前处于非闭合状态。用模压料压制制品的过程中，不仅物料的外观形态发生了变化，而且结构和性能也发生了质的变化。但增强材料机恩保持不变，发生变化的主要是树脂。因此，可以说模压工艺是利用树脂固化反应中各阶段的特性来实现制品成型的过程。当模压料在模具内被加热到一定温度时，其中树脂受热熔化成为粘流状态，在压力作用下粘裹纤维一道流动直至填满模腔，此时称为树脂的“粘流阶段”。继续提高温度，树脂发生化学交联，分子量增大。当分子交联形成网状结构时，流动性很快降低直至表现一定弹性。再继续受热，树脂交联反应继续进行，交联密度进一步增加，最后失去流动性，树脂变为不溶不熔的体型结构，到达了“硬固阶段”。模压工艺中上述各阶段是连续出现的，其间无明显界限，并且整个反应是不可逆的。 模压成型始于1909年，当时主要用于生产酚醛树脂复合材料制品。随着SMC、BMC和新型塑料的出现，模压成型工艺发展较快，所占比例仅次于手糊、喷射和连续成型，居第三位。 优点： 模压成型工艺的主要优点： ①生产效率高，便于实现专业化和自动化生产； ②产品尺寸精度高，重复性好； ③表面光洁，无需二次修饰； ④能一次成型结构复杂的制品； ⑤因为批量生产，价格相对低廉。 模压成型的缺点： 模具制造复杂，投资较大，制品尺寸受设备限制。 最适合于生产批量大的中小型复合材料制品。 应用： 主要用作结构件、连接件、防护件和电气绝缘件。广泛应用于工业、农业、交通运输、电气、化工、建筑、机械等领域。由于模压制品质量可靠，在兵器、飞机、导弹、卫星上也都得到了应用。 二、模压成型工艺分类 模压成型工艺按增强材料物态和模压料品种可分为如下几种： ①纤维料模压法： 是将经预混或预浸的纤维状模压料，投入到金属模具内，在一定的温度和压力下成型复合材料制品的方法。 ②织物模压法: 将预先织成所需形状的两维或三维织物浸渍树脂胶液，然后放入金属模具中加热加压成型为复合材料制品。 ③层压模压法 ：将预浸过树脂胶液的玻璃纤维布或其它织物，裁剪成所需的形状，然后在金属模具中经加温或加压成型复合材料制品。 ④碎布料模压法： 将浸过树脂胶液的玻璃纤维布或其它织物，如麻布、有机纤维布、石棉布或棉布等的边角料切成碎块，然后在金属模具中加温加压成型复合材料制品。 ⑤缠绕模压法: 将预浸过树脂胶液的连续纤维或布（带），通过专用缠绕机提供一定的张力和温度，缠在芯模上，再放入模具中进行加温加压成型复合材料制品 。 ⑥片状塑料（SMC）模压法 将SMC片材按制品尺寸、形状、厚度等要求裁剪下料，然后将多层片材叠合后放入金属模具中加热加压成型制品 。 ⑦预成型坯料模压法: 先将短切纤维制成品形状和尺寸相似的预成型坯料，将其放入金属模具中，然后向模具中注入配制好的粘结剂（树脂混合物），在一定的温度和压力下成型。 ⑧定向铺设模压: 将单向预浸料沿制品主应力方向取向铺设，然后模压成型。制品中纤维含量可达70％，适用于成型单向强度要求高的制品。 4.2 模压料 原料 短纤维模压料的制备与质量控制 模压料的工艺性及其影响因素 4.2.1 原料 短纤维模压料基本组成：增强材料、树脂基体和辅助材料。 1.树脂基体方面最常用的有酚醛树脂和环氧树脂。酚醛树脂又氨酚醛、镁酚醛、钡酚醛、硼酚醛以及由聚乙烯醇缩丁醛改性的酚醛树脂等。环氧树脂有双酚A型、酚醛环氧型及其它改性型。 2.模压料中常用的增强材料主要有玻璃纤维开刀丝、无捻粗纱、有捻粗纱、连续玻璃纤维束、玻璃纤维布、玻璃纤维毡等 。纤维长度为30-50mm，含量一般在50wt％-60wt％范围内. 为了减少玻璃纤维的强度损失和提高合成树脂对增强材料的粘结效果，最好采用用增强型浸润剂所制得的玻璃纤维制品。 3. 辅助材料 一般包括固化剂(引发剂)、促进剂、稀释剂、表面处理剂、低收缩添加剂、脱模剂、着色剂(颜料)和填料等辅助材料。 4.2.2 短纤维模压料的制备与质量控制 作为模压料的优点：模压料呈散乱状态，纤维无一定方向。模