塑膠模具設計(高級篇)一.總體結構設計1．分模面(Partingsurface)為.docVIP

塑膠模具設計(高級篇) PAGE PAGE 1 一. 總體結構設計 １．分模面(Parting surface) 為使產品從模具中取出模具必須分成公母模側兩部分此分介面稱之為分模面它有分糢和排氣的作用但因模具精度和成型之差異易產生毛邊結線有礙產品外觀及精度選擇分模面時注意： 不可位於明顯位置而影響產品外觀 開模時應使產品留在有脫模機構的一側 位於模具加工和產品後加工容易處 對於同軸度要求高的產品盡可能將型腔設計在同一側 避免長抽芯考慮將其放在公模開模方向如一定要有應將抽芯機構盡量設在公模側 －般不採用圓弧部分分模這樣會影響產品外觀 對於流動性好易溢邊之塑膠應採用插破方式分型可防治毛邊產生 對於高度高脫模斜度小之產品可取中間分模型腔分兩邊以有利於脫模 一套模具的分模面可能有一個或多個在確定分模面時還應考慮如下因素： 產品的形狀尺寸壁厚詳加研究分析找最佳方向來分模俗稱“拆模” 瞭解塑膠性能和成型性以及澆注系統的佈局 注意排氣和脫模簡化模具結構操作方便加工容易 它的形式有多種：水平階梯斜面垂直曲面 ２．脫模斜度(Draft) 為使產品容易從模具中脫出模具上必須設置脫模斜度其大小視產品形狀塑膠模具結構表面精度和加工方式不同而異一般為１－３°目前尚無確切數值和公式大多是依經驗值在不影響產品外觀和性能之情形下脫模斜度愈大愈好 １．　箱盒和蓋： 類型 小於50mm 50—100mm 大於100mm 淺薄件 杯狀 S/H 1/30—1/35 1/30—1/60 1/60以下 1/5—1/10 母模側大於公模側 ２．　柵格： 柵格形狀尺寸及肉厚不同應有不同的脫模斜度經驗公式如下 0.5(AB)/H =1/12—1/14 A=大端尺寸 B=小端尺寸 H=高度 柵格節距在4mm以下之場合,脫模斜度為1/10左右, 柵格肉厚超過８mm斜度不可過份加大可在母模側多留膠位處分模如柵格段膠位加大可考慮加大斜度 　加強筋：　可改善料流防止應力變形並起補強作用 ａ．縱肋：　0.5(A-B)/H=1/500—1/200 ｂ．底肋：　0.5(A-B)/H=1/150—1/100 ｃ．凸柱：　0.5(大端直徑 – 小端直徑)/Ｈ＝1/30—1/20　(內外孔在模具同一側) 　母模側：　0.5(大端直徑 – 小端直徑)/Ｈ＝1/50—1/30 公模側：　0.5(大端直徑 – 小端直徑)/Ｈ＝1/100—1/50 (內外孔在模具兩側) 注: 母模側脫模斜度可較公模側大些以利於脫模 ３．　肉厚（Thickness） 產品的肉厚會直接影響到成型周期和生產效率並會因肉厚不均引起縮收下陷和應力產生設計模具時決定肉厚應注意: 產品機械強度是否充分 能否均勻分散衝擊力和脫模力不發生破裂 有埋入件時須防止破裂是否會因肉薄產生結合線而影響強度 盡可能肉厚一致以防縮收下陷 肉太薄是否會引起充填不足或阻礙料流 以下為常見塑膠標準肉厚參考: 塑膠 PE PP PA POM PS PBT ABS PMMA PVC PC AS 肉厚 0.5—3.0 0.6—3.0 0.5—3.0 1.5—5.0 1.2—3.5 0.8—3.0 1.2—3.5 1.5—5.0 2.0—5.0 1.5—5.0 1.2—3.5 ４．凸柱（Boss） 一般為產品上凸出之圓柱它可增強孔的周邊強度裝配孔及局部增高之用必須防止因肉厚增加造成縮水和因聚集空氣造成充填不滿或燒焦現象設計時注意點: 其高度以不超過本身直徑之兩倍為宜否則須增設加強筋 其位置不宜太接近轉角或側壁以利於加工 優先選擇圓形以利於加工和料流如在底部可高出底面0.3—0.5mm ５．孔(Hole) 在多數產品上都有孔的存在其主要有三種方法來取得: 在產品上直接成型 在產品上先成型預留孔再機加工完成 成型後完全由機加工鑽孔 設計時須注意以下幾點: 孔與孔之間距離須孔徑2倍以上 孔與產品邊緣之距離應為孔徑之3倍以上 孔之周邊宜增加肉厚 孔與產品側壁之距離應為孔徑0.75倍以上 孔之直徑在1.5mm以下時很容易產生彎曲變形須注意孔深不宜超過孔徑2倍以上 分模面在中間之通孔為防止偏心可將不重要一側之孔徑加大 ６．螺紋(scrow) 為裝配之用產品上有時會有螺紋設計它可以直接成型也可以在成型後再機械加工對於經常拆卸或受力大之螺紋則採用金屬螺紋鑲件設計時注意如下原則: 螺距小於0.75mm之螺紋避免使用最大可使用螺紋5mm之螺紋 因塑膠收縮原因避免直接成型長螺紋以防螺距失真 螺紋公差小於塑膠收縮量時避免使用 如內外螺紋配合須留0.1—0.4mm之間隙 螺紋部分應有1--3°脫模斜度 螺牙不可延長至產品末端須設0.8mm左右之光桿部位以利於模具加工和螺紋壽命 在一些類似瓶蓋產品上它會設一些豎琨紋其間距宜大最小為1.5mm一般為3.0mm在分模面設至少0.8m