(端盖夹具.docVIP

目录 序言 2 一、零件的分析 2 （一）??零件的作用 2 （二）??零件的工艺分析 2 二、工艺规程设计 3 (一)确定毛坯的制造形式 3 （二）基面的选择 3 （三）制定工艺路线 3 （四）机械加工余量、工序尺寸及毛皮尺寸的确定 5 （五）确立切削用量及基本工时 6 三、夹具设计： 10 （一）、设计时注意的问题　　　 10 （二）、夹具设计 10 参考资料： 12 机械制造工艺学课程设计使我们学完了大学的全部基础课、技术基础课以及大部分专业课之后进行的.这是我们在进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性的总复习,也是一次理论联系实际的训练,因此,它在我们四年的大学生活中占有重要的地位。?????? 就我个人而言，我希望能通过这次课程设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力，为今后参加祖国的“四化”建设打下一个良好的基础。 ????由于能力所限，设计尚有许多不足之处，恳请各位老师给予指导。 一、零件分析 的沉头孔， 钻的阶梯孔，钻的孔同时要达到1.6的粗糙度，现就零件的工艺分析???以外圆为加工的孔， 1）粗车左端面，铣深8和直径为的平面，车的孔 2）精铣的平面，达到粗糙精度为3.2，镗的孔，粗糙精度达到1.6 ， 由于孔与有对称度的要求，所以要以下表面端面为基准， 工序四．钻 的阶梯孔，钻孔 ， 1） 钻的阶梯孔，先钻的小孔，然后忽孔至10处， 2） 钻的阶梯孔，先钻的小孔，然后忽孔至20处， 前个阶梯孔的精度要达到12.5，后一个阶梯孔的精度要达到1.6。 工序五．去毛刺，修整， （二） 工艺路线方案二 工序一 铸造 工序二?? 以外圆为加工的孔， 1）粗车左端面，铣深8和直径为的平面，车的孔 2）精铣的平面，达到粗糙精度为3.2，镗的孔，粗糙精度达到1.6 ， 由于孔与有对称度的要求，所以要以下表面端面为基准， 工序四．钻 的阶梯孔，钻孔 ， 1） 钻的阶梯孔，先钻的小孔，然后忽孔至20处， 2） 钻的阶梯孔，先钻的小孔，然后忽孔至10处， 前个阶梯孔的精度要达到1.6，后一个阶梯孔的精度要达到12.5。 工序五．去毛刺，修整。 （三）工艺方案的比较和分析 从以上两个方案来看，主要的不同加工路线是两个阶梯孔的加工，从本题的要求来看，因为是要加工的阶梯孔，根据定位的方便着想，要先加工出的阶梯孔，以便用两面一销来定位加工的阶梯孔，所以选择方案一作为工艺路线，具体的工艺路线如下： 工序一 车外圆到角。 工序二 以的外圆为基准车左端面并到圆，钻的孔， 工序三 精车的面，扩孔，并且镗 孔， 工序四 钻孔， 忽的沉头孔，并到圆 ， 工序五 钻孔， 忽的沉头孔，并到角 工序六 去毛刺，修整， 工序七 检查。 以上工艺过程详见机械加工工艺过程综合卡片。 二 夹具设计 为了提高生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。 经过和老师协商，决定设计第四道工序钻的阶梯孔的专用夹具，本夹具将用在钻床上。 （一）、设计时注意的问题　　　 利用本夹具主要用来加工阶梯孔，这个孔内表面的粗糙度要求为 ＝1.6，在加工前先加工的阶梯孔的阶梯，且端盖的φ30内孔外圆表面φ60和φ50两侧平面均已经过半精加工。加工孔的整个过程包括钻、忽两步，因此本工序的加工精度容易保证，主要考虑如何定位夹紧以节省操作时间提高生产率。 （二）、夹具设计 ⒈定位基准的选择 　　由零件图知，φ6H9mm孔对φ90mm段右侧端面有一定的位置度要求，为了减少定位误差，以φ90mm段右侧端面为主要定位基准面，　以 φ45h6mm外圆表面和φ90mm段一侧小平面为辅助定位面，共限制７个自由度，其中与φ6H9mm孔轴线同方向的自由度被重复限制，但起到增强定位稳定性的作用，因此这一定位方案可行。 为了提高加工效率，将钻套设计成快换钻套，钻模板也设计成铰链式，可以翻转以方便装卸工件。 ⒉切削力及夹紧力计算 钻φ４mm孔时切削量最大，切削力和加紧力也最大，　这里只考虑钻φ４mm孔时的切削力和加紧力。 刀具：高速钢麻花钻，φ４mm。 钻孔时的轴向力查文献[２]表15-31， 由于工件所受加紧力与切削力方向相互垂直，为防止工件在切削力作用下沿φ90mm段较小平面侧边倾斜，使工件离开基面所需的夹紧力 ， 摩擦系数查[4]表3-19，=0.25。 安全系数 ， 式中 K————基本安全系数1.5；K————加工状态系数1.2；K————刀具钝化系数1.5，由文献[4]表3-20查得； K————切削特点系数1.0； K————考虑加紧动力稳定性系数1.3。 L=20mm,