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樁基施工总结
桩基施工总结
一、人工挖孔桩基施工
1、人工挖孔主要特点
(1)桩身截面大,单桩承载力高,结构传力明确,沉降量小;
(2)施工机具设备简单,占地面积小,操作简便;
(3)施工无振动、无噪声、无泥浆污染,对周围建筑物影响小
(4)施工质量可全面直观检查,持力层可准确判断,成桩质量可靠;
(5)工程造价低。
(6)适用于无地下水或地下水较少的人工填土、粘土、粉质粘土和含少量砂、砂卵石的粘土层,特别适用于黄土层,可嵌入风化岩层一定的深度。适用于直径0.8m以上的桩,桩径一般为1m~3m;深度一般不宜超过25m,最大可达40m。
2、工艺流程
场地整平——放线、定桩位——挖第一节桩孔土方——支模浇灌第一节混凝土护壁——在护壁上二次投测标高及桩位十字轴线——设置垂直运输架、安装电动葫芦(或卷扬机)、吊土桶、潜水泵、鼓风机、照明设施等——探孔——第二节桩身挖土——清理桩孔四壁、校核桩孔垂直度和直径——拆上节模板、支第二节模板、浇灌第二节混凝土护壁——重复第二节挖土、支模、浇灌混凝土护壁工序,循环作业直至设计深度——检查持力层后进行扩底——对桩孔直径、深度、扩底尺寸、持力层进行全面检查验收——清理虚土、排除孔底积水。
3、桩孔开挖及护壁
挖孔由人工自上而下逐层用镐、锹进行,先挖中间,后挖周边,允许尺寸误差30mm。遇坚硬土层,用锤、钎破碎;遇孤石或岩层时,先钻孔用小药量爆破予以松动,然后用钢钎、风镐进行撬挖和清理。开挖断面为设计桩径加2倍的护壁厚度。每节的高度根据地质条件而定,一般为0.9m~1.2m。每挖完一节,由孔口吊线检查并修边,使孔壁上下顺直一致。
井口锁口对挖孔桩施工十分重要,可以提供井口操作平台及保护井内开挖施工。护壁厚度根据桩径、地质、地下水等因素决定。混凝土护壁形式采用内齿式,目的是为了便于浇灌井圈混凝土。支护厚度一般为20cm~30cm,如图2。
图2 混凝土护壁形式
1-混凝土护圈;2-上下护圈间的连接钢筋
4、人工挖桩安全
(1)开挖过程中,严格按照要求进行护壁,不能因地层较硬不进行护壁支护;
(2)出渣过程中上下操作人员一定要密切配合,提升设备确保完好,孔口附近不能堆放渣土,防止向孔内堕物;
(3)随时向孔内通风,其中特别是爆破后,一定将孔内的爆破异味全部清除后方可进行;
(4)作好防止停电、停风等措施(应急升井设施等),特别是井下人员的安全撤离工作。
二、桩基施工其他主要工序
1、钢筋笼的制作与安装
钢筋笼可按设计长度和设备吊装能力,采用整根或分段制造。当采用分段吊装时,应先在加工厂进行试拼对接合格,再分开吊装,保证对接钢筋连接质量。
主筋搭接焊时,同一断面内的钢筋接头不得超过主筋总数的50%,两个接头的间距不小于500mm。主筋的焊接长度,双面焊为不小于5d(主筋直径),单面焊为不小于10d。
声测管一般在钢筋笼加工场预先安装在已成型的钢筋笼上,声测管应下端封闭,上端加盖,管内无异物;声测管采用绑扎方式与钢筋笼连接牢固(不得焊接);声测管连接一般采用外加套筒焊接方式或采取丝扣连接方式进行,预防连接处断裂或堵管现象;连接处应光滑过渡,不漏水;管口应高出桩顶300mm以上,且各声测管管口高度应一致。
吊放钢筋笼入孔时应对准钻孔,保持垂直,慢放入孔。入孔后不宜左右旋转,徐徐下放并严防孔口坍塌。若遇阻碍应停止下放,查明原因进行处理。严禁猛提猛落和强制下放,吊装到位后通过吊筋孔口进行固定,防止其下沉或上浮。
作好钢筋笼制作台帐,确保钢筋原材料的可追溯性。
2、水下混凝土浇筑
(1) 安装导管
导管采用φ250-300钢管,每节2~3m,配1~2节1~1.5m的短管。吊装先试拼,并做水密承压和接头抗拉试验。导管连接应牢固、封闭严密、上下成直线吊装,位于井孔中央。
(2)浇筑水下混凝土前,检查沉渣厚度,如超出5cm,则利用导管进行二次清孔,根据地质情况可采用正循环或反循环清孔方式,必要时用高压风冲射孔底沉淀物。清孔完成后,立即浇注水下混凝土。
计算和控制首批封底混凝土数量,下落时有一定的冲击能量,能把泥浆从导管中排出,并能把导管下口埋入混凝土不小于1m深。足够的冲击能量能够把桩底沉渣尽可能地冲开,是控制桩底沉渣,减少工后沉降的重要环节。
桩基混凝土采用罐车运输配合导管灌注,导管直径为30cm。在灌注过程中,导管的埋置深度应控制在2~6m。同时应经常测探孔内混凝土面的位置,即时调整导管埋深。
混凝土灌注过程中应严格控制水灰比、灌注数量,以防止导管进水。
灌注前,对孔底沉淀层厚度应再进行一次测定。如厚度超过规定,可用喷射法向孔底喷射3min~5min,使沉渣悬浮,然后立即灌注首批水下混凝土。
箭球、拨栓或开阀,将首批混凝土灌入孔底后,立即测探孔内混凝土面高度,计算出导管内埋置深度,如符合要求,即可正常灌注。如发现导管
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