模具設计与制造绪论.docVIP

绪 论 塑性成形是金属加工的方法之一。它是指金属材料在一定的外力作用下，利用金属的塑性而使其成形为具有一定的形状及一定的力学性能的加工方法，也称塑性加工或压力加工。 一、塑性成形工艺的特点及应用 塑性成形工艺与金属切削加工、铸造、焊接等加工工艺相比，具有以下几个方面的特点： 1．材料利用率高 金属塑性成形主要是依靠金属在塑性状态下的形状变化和体积转移来实现的，不产生切屑，材料利用率高，可以节约大量的金属材料。 2．力学性能好 金属塑性成形过程中，金属的内部组织得到改善，制件性能好。 3．尺寸精度高 金属塑性成形的很多工艺方法已经达到少切削、无切削加工的要求。如齿轮精锻、冷挤压花键工艺，其齿形精度高，可直接使用；精锻叶片的复杂曲面可达到只需磨削的程度。 4．生产效率高 金属塑性成形工艺适合于大批量生产，随着塑性成形工具、模具改进及设备机械化、自动化程度的提高，生产效率得到大幅度提高。如高速冲床的行程次数已经达到1500—1800次／min；在热模锻压力机上锻造一根汽车发动机用的六拐曲轴只需40s；在双动拉深压力机上成形一个汽车覆盖件仅需几秒钟。 由于金属塑性成形工艺所具有的这些特点，使之在冶金、机械、航空、航天、船舶、军工、仪器、仪表、电器和日用五金等工业领域得到广泛应用，在国民经 济中占有十分重要的地位。 二、塑性成形工艺的分类 金属塑性成形的种类很多，分类方法也很多，这里介绍按被加工对象性质进行的分类方法。 根据加工对象的属性可将塑性成形分成两大类：一是生产原材料为主的加工，称为一次塑性加工；二是生产零件及其毛坯的加工称为二次塑性加工。 按照塑性成形毛坯的特点，通常又将塑性成形分为体积成形（块料成形）和板料成形两大类，每类又包括多种加工方法，形成各自的工艺领域。 （一）一次塑性加工 一次塑性加工可以分为轧制、挤压、拉拔等工艺，是冶金工业中生产型材、板材、线材、管材等的加工方法。在成形过程中，变形区的形状不随变形的进行而变化，属于稳定变形过程，适合于连续大批量的生产。 1．轧制 轧制是使金属坯料在两个旋转轧辊间的特定空间内产生塑性变形，以获得一定截面形状材料的塑性成形方法。这是由大截面坯料变为小截面材料常用的加工方法。轧制可分纵轧(图0- la)、横轧和斜轧。利用轧制方法可生产出型材、板材和管材。 2．挤压 挤压是在大截面坯料的后端施加一定的压力，使金属坯料通过一定形状和尺寸的模孔使其产生塑性变形，以获得符合模孔截面形状的小截面坯料或零件的塑性成形方法。挤压又分正挤压(图0—1b)、反挤压和复合挤压等。一次塑性加工的挤压主要用来生产型材、管材等，其中铝型材的挤压近一、二十年以来得到迅速发展。 3．拉拔 拉拔是在金属坯料的前端施加一定的拉力，将金属坯料通过一定形状、尺寸的模孔使其产生塑性变形，以获得与模孔形状、尺寸相同的小截面材料的塑性成形方法(图0—1c)。用拉拔方法可以获得各种截面的棒材、管材和线材。 图0—1 金属塑性成形方法的种类 a)轧制（纵轧） b)挤压（正挤压） c)拉拔 d)自由锻（镦粗） e)开式模锻 f)闭式模锻 g)冲压（拉深） （二）二次塑性加工 塑性成形的二次塑性加工是机械制造工业领域内生产零件或坯料的加工方法。二次塑性加工时，除大型锻件采用铸锭为原材料直接锻打成锻件外，一般都是以一次塑性加工获得的线、棒、管、板、型材为原材料进行再次塑性成形。它包括板料成形和体积成形两个部分。 1．板料成形 板料成形又称为冲压，这种成形方法多在常温下进行，所以又叫冷冲压或板料冲压。按其变形性质又可以进一步分为分离工序和成形工序。 分离工序是利用冲模在压力机外力的作用下，使板料分离出一定的形状和尺寸的工件的冲压工序。它包括落料、冲孔、切断、切边、剖切等工序。 成形工序是利用冲模在压力机外力的作用下，使板料产生塑性变形而得到要求的形状和尺寸的工件的冲压工序。包括弯曲、拉深(图0—1g)、翻边、胀形、扩口、缩口、旋压等工序。 2．体积成形 二次塑性加工的体积成形是利用锻压设备及工、模具，对金属坯料（块料）进行体积重新分配的塑性变形，得到所需形状、尺寸及性能的制件。它主要包括锻造、挤压两大类。前者在成形过程中，变形区的形状随变形的进行而发生改变，属于非稳定塑性变形；后者在变形的大部分阶段变形区的形状不随变形的进行而改变，属于稳定塑性变形。 （1）锻造 锻造通常分为自由锻造和模锻。自由缎(图0-1d)一般是在缎锤或水压机上，利用简单的工具将金属锭或块料锻成所需形状和尺寸的加工方法。自由锻时不使用专用模具，因而锻件的尺寸精度低，生产率也