转炉系统.ppt

SDM模型支持所有出钢操作： 传统出钢 Conventional Tapping 根据吹炼终点取样和测温结果确定出钢 快速出钢 Quick Tapping 根据吹炼终点测得的温度、碳含量和吹炼过程中副枪取样的分析结果确定出钢 直接出钢 Direct Tapping 根据吹炼过程中副枪测得的温度、碳含量和取样分析结果确定出钢。结合二次吹炼的情况进行吹炼。 自动炼钢流程介绍 转炉静态、动态控制模型由以下计算模型组成： PRACAL工艺目标计算 ORDCAL 装料计算 BLOCAL吹炼计算 DCPCAL动态控制计算 LATCAL钢包合金化计算 APOCAL模型反馈计算 自动炼钢流程介绍 PRACAL 工艺目标计算 目的： 根据进入精炼工序之前的钢水温度和成分要求，计算出转炉终点的钢水目标温度和目标碳含量。计算时要考虑，模型计算的或操作员预先设定的钢包合金化加料量。 输入的数据： 出钢后的目标钢包温度 出钢后的目标钢水成分 出钢后的目标钢水重量 目标炉渣碱度 相关的出钢操作，包括模型没计算的合金料，脱氧剂的加入方式、选用特殊合金等 预先设定的合金加入量 不同平衡的模型标准值和修正项 相关的吹炼操作，包括底吹模式或效果、除渣操作等 模型计算后输出的计算结果： 出钢前的目标温度 出钢前的目标C含量 出钢前的目标钢水重量 自动炼钢流程介绍 ORDCAL 装料计算 目的 计算加入到转炉的铁水和废钢重量，以满足优化转炉吹炼终点的要求。 输入的数据： 铁水成分 铁水温度 转炉吹炼终点的目标温度和目标碳含量 转炉吹炼终点的目标碱度 转炉吹炼终点的炉中目标钢水重量 渣中目标MgO和渣量 吹炼信息，包括操作控制的方法、底吹信息、除渣操作、氧枪喷头类型等 不同平衡的模型标准值和修正项 模型计算后输出的计算结果： 铁水装入量 废钢装入量 造渣料的预计加入量 转炉吹炼终点的预计钢水成分 自动炼钢流程介绍 BLOCAL 吹炼计算 目的 计算出转炉加料量和吹氧量。模型给出这些建议值可保证达到吹炼终点的目标温度。如果炉次的热量少，吹炼终点碳含量可能会低。 输入的数据： 兑入的铁水的成分、温度、重量 入炉废钢的重量及配比 转炉吹炼终点的目标温度和目标碳含量 转炉吹炼终点的目标碱度 渣中目标MgO和渣量 吹炼信息，包括操作控制的方法、底吹信息、除渣操作、氧枪喷头类型等 不同平衡的模型标准值和修正项 模型计算后输出的计算结果： 吹氧量 造渣料的加入量 副枪测量的时机 吹炼终点预期的钢水重量 出钢前预期的钢水成分 出钢前预期的炉渣成分 枪位 自动炼钢流程介绍 DCPCAL动态控制计算 目的 在吹炼过程中副枪测量之后，提出下一步的吹氧量和冷却剂加入量的建议值。 输入的数据： 测量的钢水温度 测量点的碳含量 测量方法 钢水成分（取样分析结果） BLOCAL吹炼计算的结果 主吹氧阶段的吹氧量 主吹氧阶段的造渣料加入量 模型计算后输出的计算结果： 下一步的吹氧量 冷却剂加入量 枪位 自动炼钢流程介绍 LATCAL钢包合金化计算 目的 计算出钢期间的加料量和预计出钢结束后的温度。 如果预计的温度太高，模型将给出加入转炉的冷却剂建议量，或是给出加入钢包的废钢冷却剂建议量。 输入的数据： 前几步计算的结果 转炉吹炼终点钢水成分 转炉吹炼终点钢水温度 出钢后的目标钢水成分 钢包信息 出钢操作的信息，包括脱氧的方式、使用特殊合金材料、合金的加入方式 模型计算后输出的计算结果： 需要加入合金的量 自动炼钢流程介绍 APOCAL模型反馈计算 目的 计算各平衡项和模型标准的实际值，并且为下一炉次更新各平衡项和模型标准。 计算说明 更新主吹炼阶段和第二吹炼阶段的热平衡项和氧平衡项。 更新二次吹炼期间的加入的铁矿石还原系数、在低碳和高碳时的标准锰、磷含量、凝固线、与碳含量相关的氧活度、在出钢期间的标准热损失和标准脱硫剂等因素。 只有在数据可靠并且工艺步骤很典型时，才做这种计算和更新。 大多数计算和更新可以通过选定操作系数来完成。 选择这些数值要慎重，否则，反馈的机制就变得不可靠，稳定性变差。基于这个原因，反馈计算参数的优化选择是很有必要的 自动炼钢流程介绍 输入的数据： 先前各步计算的所有输入和计算结果 出钢过程中合金的加入量 出钢后的钢包温度 模型计算后输出的计算结果： 更新后的氧平衡、热平衡修正项的值（包括主吹氧阶段和二次吹氧阶段） 更新后的模型标准值 自动炼钢流程介绍 氧枪试氧前要启动除尘风机，将转炉向出钢方向摇出300，使氧枪喷头处于烟罩下，炉体上方，开、关氧气数次。氧压不大于0.8Mpa。 标定好氧枪枪位。 确认氧枪水流量≥230t/h；确认氧枪水事故切断阀正常。 确认氧枪口及其它氮气封闭口气封状态正常。