汽機专业精细施工工艺.docVIP

2012年度汽机专业人员培训资料 黑龙江省火电第三工程公司汽机专业公司 汽机专业精细施工工艺 张文源 在公司最近几年安装投产的机组中，机组的主要指标均能达到设计标准，尤其是汽轮机轴系振动已经达标，有些机组已达到了优良标准，但是在机组整套启动和移交阶段多多少少还存在着一些问题，如：汽轮机出力达不到设计要求，机组真空严密性不合格，润滑油油压低，管道支吊架发生变化等。因此对于汽机专业在施工中还需要将工作做细，做到精益求精，公司在几年前就提出了工程精细化管理，对于汽机专业要通过开展精细化施工来提升整个汽机专业的安装水平，主要是从机组的安全稳定运行和经济效益方面考虑要做好以下几个方面的工作：汽轮机通流部分间隙控制、机组真空严密性、系统洁净化施工、管道支吊架安装等。 一、汽轮机通流间隙控制措施 据有关资料介绍，高压缸前汽封间隙每增加0.10mm，轴封漏气量就会增加1～1.5t/h，高压隔板汽封间隙每增加0.10mm，级效率将降低0.4～0.6%；对于大型汽轮机，在机组的效率总损失中，67%是由于汽封间隙过大所引起的，因此通流间隙调整的好坏直接影响到汽缸的热效率，（新投产机组试验热耗值高于设计值1.5%为不合格，热耗值按7800KJ/KW.h计算，合格标准为小于117KJ/KW.h）。 所以在安装阶段进行通流间隙测量调整时要引起高度重视，需做好以下工作： 1、安装环境的要求 1.1现场存放的设备要上架或存放在箱内，有防雨和防潮措施。 1.2设备定置摆放，安装区域封闭管理。工作期间及工作结束，随时、及时进行洒水清扫、吸尘保证安装环境清洁。 2、汽封套、隔板（套）、汽封块预检修 2.1 彻底清理汽封套及其凹槽、隔板（套）及其凹槽等，做到无锈蚀，毛刺等，隔板阻汽片应完整无短缺、卷曲，边缘尖薄。 2.2汽封块的清理检查： （1）初步进行汽封块整圈膨胀间隙的测量，保证汽封块整圈存在间隙，防止汽封块顶死影响汽封径向间隙的测量。 （2）用木块在汽封槽道轻轻敲击汽封块端面，将汽封块取出，不得用硬质材料敲击汽封块，以免将汽封块端面敲击出卷边，清理检查汽封齿，做到无污垢、毛刺、倒齿、断齿、缺口、缺角、扭曲、卷边等，核对厂家编号是否正确，若发现编号混乱或不合理，应重新统一编号，并按编号用白布捆扎，依次排列整齐上架摆放。 2.3汽封块弹簧片的清理检查：进行光谱分析，材质具有耐高温、耐腐蚀以及良好的弹性（用手弯曲1-2次，鉴定其弹性是否良好）等性能，检查弹簧片是否有变形、裂纹等缺陷。 2.4隔板(套)、汽封套检查： （1）在装入下汽缸自由状态下的水平结合面间隙不大于0.05mm （2）隔板(套)、汽封套径向无错口，轴向无显著错口。 （3）隔板挂耳与汽缸中分面高差符合制造厂要求. （4）固定上下两半隔板或隔板套、汽封套的销子、定位键和相对应的槽孔的配合不应过紧或过松旷，中分面密封键与槽的配合应有0.05～0.08mm间隙。 3、汽封洼窝中心的测量和调整 汽轮机轴系找中心结束后，方可进行隔板、轴封洼窝找正。洼窝中心找正时要考虑修正因素。 调整汽封套（隔板套、隔板）下半两侧挂耳垫片时，若洼窝两侧中心调整量大于0.20mm，则不允许通过对部套两侧挂耳进行调整来实现，必须通过调整底部和顶部定位键来完成，调整两侧挂耳后要检查、调整挂耳的膨胀间隙。 4、汽封径向间隙的测量和调整 4.1汽封块装入凹槽后用竹楔在汽封块背弧侧固定，防止汽封块向后退让，保证汽封径向间隙测量的准确性。 4.2汽封左右径向间隙用塞尺测量，上下径向间隙用压胶布法或压硅膏测量，并记录各级汽封径向间隙值，为汽封间隙测量的准确性，应根据作业过程不同情况采用压铅丝、硅膏、塞尺测量相结合进行，以便相互比较、核对，不应使用单一方式进行。汽轮机间隙调整工艺采用汽封间隙贴胶布调整、验收的工艺时，要重视贴胶布的道数、位置，一块汽封块上根据情况一般选择2-3处，每处同时贴两道（间隙控制的上下标准）。进转子前，应对检查胶布粘贴符合要求，并测量胶布的厚度，做好记录。 4.3贴胶布的工艺要求如下： （1）一般每层胶布的厚度约为0.25mm，贴成阶梯形，每层胶布间应错口2mm左右，根据汽封间隙的大小来决定胶布的层数，按转子的转动方向增加胶布层数，以减少胶布被刮掉的可能性，在贴胶布前各汽封块应清洁干净，保证胶布粘贴牢固。 （2）每个汽封块上必须在两端和中间各贴一道胶布，两端所粘的胶布离汽封块端部约20mm。所贴胶布层数，按各汽封的径向间隙标准的下限值减0.10mm，同时考虑汽缸垂弧等因素的影响数值。 （3）汽封块的胶布必须粘牢，不得有脱空、拱起、毛边等情况。 （4）在每一圈胶布所对应的转子表面涂一层红丹粉，一般厚度为0.05mm。 （5）胶布印痕情况对应间隙值（见下表） 序号