汽車玻璃升降器外壳冲压工艺及落料拉深模具设计.docVIP

汽车玻璃升降器外壳冲压工艺及落料拉深模具设计 第一章 冲压工艺分析 汽车玻璃升降器如图1所示.该零件材料为08钢,厚度1.5mm,年产量10万件. 图1 玻璃升降器外壳 1.1分析零件的冲压工艺性 1.1.1零件的使用条件和技术要求 该零件是汽车车门上玻璃升降器的外壳.升降器的传动机构装于外壳内腔,并通过外壳凸缘上均布的三个3.2mm小孔,以铆钉铆接在车门的座板上．传动轴以IT11级的间隙配合装在外壳左端16.5mm的承托部位，摇动手柄可通过传动轴及其他零件，推动车门玻璃升降． 外壳内腔主要配合尺寸16.5mm、16mm、22.3mm为IT11～2级,为使外壳与座板铆状后,保证外壳承托部位16.5mm处于正确位置,三个小孔3.2mm与16.5mm的相互位置要正确,小孔中心圆直径42±0.1mm为IT10级. 1.1.2冲压工艺性分析 该零件是薄壁轴对称壳体零件,可采用1.5mm厚的08钢板冲成,保证了足够的刚度和强度.壳体形状的基本特征是一般带凸缘的圆筒件,且d/d,h/d都较合适,拉深工艺性较好.只是圆角半径偏小些,22.3mm、16.5mm、16mm几个尺寸精度偏高些,这可采用末次拉深时提高模具制造精度,减小模具间隙,并安排整形工序来达到. 由于3.2mm小孔中心距要求较高精度,需采用高精度冲模,工作部分采用IT7级以上制造精度,同时冲出三个孔,且冲孔时应以22.3mm内孔定位. 该零件底部16.5mm区段的成形,可有三种方法:一种可以采用阶梯拉深后车去底部;另一种可以采用阶梯拉深冲底孔;再一种可以采用拉深后冲底孔,再翻边。 如图2所示： . 图2 外壳低部成形方案 这三种方法中，第一种车底的质量高,但生产率低,且费料,该零件承托部位要求不高,不宜采用;第二种冲底,要求零件底部的圆角半径压成接近清角(R≈0),这需要加一道整形工序且质量不易保证；第三种采用翻边，生产效率高且省料，翻边端部虽不如以上好，但该零件高度21mm为未注公差尺寸，翻边完全可以保证要求，所以采用第三种方法是较合理的． 1.2工艺方案的确定 1.2.1计算坯料尺寸 计算坯料前要确定翻边前的工序件尺寸．翻边前是否需拉成阶梯零件？这要核算翻边的变形程度，16.5mm处的高度尺寸为 H=21-16=5(mm) 根据翻边公式，翻边的高度h为 H=(1-K)+0.42r+0.72δ 经变形后 K=1-(H-0.42r-0.72δ) =1-×(5-0.43×1-0.72×1.5) =0.61 即翻边高度H＝5mm，翻边系数K=0.61，由此可得翻边前孔径，即 d=D×K=18mm×0.61=11mm,d/=11/1.5=7.3 查表6-5[1]，当采用圆柱形凸模，用冲孔模冲孔时，[K](极限翻边系数)=0.50K=0.61，即一次能完全翻出H=5mm的高度． 翻边前的工序件形状和尺寸如图3a所示. dF/d=50mm/23.8mm=2.10.查表5-3，取修边余量ΔR=1.8mm,则实际凸缘直径为 =dF+2ΔR=50+3.6=53.6mm,取=54mm． 坯料直径按图3b计算，则 D= = =65mm a) b) 图3 冲孔翻边前工序件形状和尺寸 1.2.2计算拉深次数 dF/d=54mm/23.8mm=2.261.4,属宽凸缘筒形件 ×100=×100=2.3,查表5-13， 得 h1/d1=0.28～0.35 而　　　h/d=16/23.8=0.670.35,故一次拉不出来． 按图5-23，初选d1，当取d=30mm 则　　　D/d=2.17, dF/d=1.8,对照图5-32，可知首次拉深可行 且　　　m1=d1/D=30mm/65mm=0.46,查表5-14 得 m2=0.73,m3=0.75, 则　　　 m1m2=0.46×0.73=0.336 而工件总深系数ma=23.8/65=0.3660.336,故二次可以拉出． 但考虑到二次拉深时，接近极限拉深系数，故需保证较好的拉深条件，而选用大的圆角半径，这对本零件材料厚度为δ=1.5mm，零件直径又较小时是难以做到的．况且零件所要达到的圆角半径(R=1.5mm)又偏小，这就需要在二次拉深工序后，增加一次整形工序． 在这种情况下，可采用三次拉深工序，以减少各次拉深的变形程度，而选用较小的圆角半径，从而可能在不增加模具套数的情况下，既能保证零件质量，又可稳定生产． 零件总的拉深系数为d/D=23.8mm/65mm=0.366,调整后三次拉深工序的拉深系数为 m1＝0.56,m2=0.805