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电厂烟气脱硫系统简介 湿式石灰石—石膏法烟气脱硫工艺 石灰石—石膏法烟气脱硫系统 湿式石灰石—石膏法脱硫工艺发展历程 石灰石脱硫工艺的化学原理 石灰石脱硫系统构成 湿式烟气脱硫工艺设计参数 湿式石灰石—石膏法脱硫工艺发展历程 湿式脱硫工艺的发展史 石灰石石膏湿法脱硫发展的几个阶段 目前比较先进的几种石灰石石膏湿法脱硫工艺 石灰石石膏法烟气脱硫在我国的发展 湿式脱硫工艺发展史 1930 第一台湿式FGD(全尺寸)在英国Batter Sea电厂投运 1953 美国TVA进行了小规模试验研究 1964 前苏联在一个冶炼厂的尾部安装了一套湿式洗涤装置 1965-1966 日本先后在3个电厂安装了石灰/石灰石洗涤装置 1965 美国对石灰石洗涤工艺进行了中试 1971 美国TVA/EPA在Shawnee电厂进行了现场工业性试验 1975 中国上海闸北电厂首次进行了现场中间试验 80年代中期， 原西德在吸收日本和美国的试验研究和运行经验的基础上，结合国情进行了深入的研究，积累了经验。现已形成了自己独特的商业装置 90年代，湿法FGD工艺在发达工业国家的燃煤电厂得到了广泛应用 石灰石脱硫工艺的化学原理 在水中，气相SO2被吸收并经过下列反应离解 SO2（气）+H2O SO2(液）＋H2O SO2(液）＋H2O H++HSO3- 2 H++SO32- 由于H+被OH-中和生成水使得这一平衡向右进行。 OH-离子是由水中融解的石灰石生成的，且鼓入的空气可将生成的CO2带走。 CaCO3 Ca2＋+CO32－ CO32－+H2O OH- ＋HCO32－ 2 OH- +CO2(液） 鼓入的空气也可用来氧化HSO3-和SO32-离子，最后生成石膏沉淀物。 HSO3- +1/2O2 SO42-＋ H+ SO32- ＋ 1/2O2 SO42- Ca+ SO42- CaSO4 典型的工艺流程 系统构成（一） 石灰石制备系统：由石灰石粉料仓、石灰石磨机及测量站构成。 吸收塔：由洗涤循环系统÷除雾器和氧化工序组成的吸收塔。 烟气再热系统（可选） 脱硫风机 石膏脱水装置：由水力旋流分离器、真空皮带过滤机和储存系统组成。 系统构成（二）：石灰石制备系统 细度要求：90％通过325目筛（44微米）或250目筛（63微米）。 纯度要求：石灰石含量大于90％。 可磨性也有一定的要求。 简介：将石灰石粉由罐车运到料仓储存，然后通过给料机、输粉机将石灰石粉输入浆池，加水制备成固体含量分数为10％—50％的浆液。 系统构成（三）：吸收氧化系统 吸收塔 吸收塔是烟气脱硫的核心装置，要求气液接触面积大、气体的吸收反应良好，压力损失小。并且适用于大容量烟气处理。吸收塔的主要有喷淋塔、填料塔、双回路塔和喷射鼓泡塔、复合塔等类型。 系统构成（三）：吸收氧化系统 喷淋塔 是湿法脱硫的主流塔型，多采用逆流方式布置，烟气流速为3m/s左右，液气比与煤的含硫量和脱硫率关系较大，一般在8—25L/m之间。优点是:内部部件少，故结垢的可能性小，压力损失也小。逆流运行有利于烟气与吸收液充分接触，但阻力损失比顺流大。 系统构成（三）：吸收氧化系统 填料塔 填料塔是由日本三菱重工开发，采用塑料隔栅作填料，相对延长了气液两相的接触时间，从而保证较高的脱硫率。隔栅填料塔为顺流或逆流，顺流时的空塔气速约4—5米/秒，与逆流塔相比结构紧凑。压降因隔栅填充高度而异。 系统构成（三）：吸收氧化系统 双回路塔 最早由美国Reserch-Conttrell公司开发，又称Noell-KRC工艺，在美国和德国应用较多。双回路塔被一个集液斗分成两个回路：下段作为预冷却区，并进行一级脱硫，pH控制在4.0－5.0，有利于氧化和石灰石的溶解，防止结垢和提高石灰石的利用率；上段为吸收区，其排水经集液斗引入另设的加料槽，在此加入新鲜的石灰石，维持较高的pH（6.0左右），以获得较高的脱硫率。 系统构成（三）：吸收氧化系统 喷射鼓泡塔 由千代田公司开发研制，又称CT-121，烟气通过喷射分配器以一定的压力进入吸收液，形成一定高度的喷射气泡层，可省去再循环泵和喷林装置。净化后的烟气经上升管进入混合室，除雾后排放。特点是：可在低pH下运行，一般为3.5－4.5，生成的石膏晶体颗粒大，易于脱水；脱硫率的高低与系统的压降有关，可通过增大喷射管的浸没深度来提高压降，提高脱硫率。 系统构成（四）：吸收氧化系统 除雾器 除雾器一般设置在吸收塔顶部（低流速烟气垂直布置）或出口烟道（高流速烟气水平布置),通常为二级除雾器。除雾器设置冲洗